Følg meg på:
Keramiske lagre vs rustfrie lagre, hvilken?
Lagre er viktige komponenter i mange maskiner og utstyr, som brukes til å redusere friksjon ved kontaktflater, støtte belastninger, jevne bevegelser og forlenge levetiden til bevegelige deler. Lagre er delt inn i mange typer, inkludert glidelagre, lineære lagre, rullelager, kulelager osv. Du kan også klassifisere dem basert på de to hovedtypene av råmaterialer som brukes til å lage lagre: keramiske lagre vs rustfrie lagre. Keramiske kulelager og stålkulelager er veldig like i design. Kontaktpunktene, innvendige og ytre dimensjoner og tykkelsen på kulelager i rustfritt stål og keramiske kulelager er de samme. Den eneste åpenbare forskjellen i design er ballens materiale - keramikk eller rustfritt stål. De viktigste forskjellene mellom disse to typene er ytelsen og levetiden. I denne bloggen vil vi fordype oss i forskjellene mellom keramiske lagre vs rustfrie lagre og fordeler og ulemper med hver. Jeg håper du kan få en bedre forståelse av egenskapene til disse to typene lagre.
Keramikk kan brukes til fremstilling av lagre på grunn av deres ulike egenskaper, spesielt motstand mot korrosjon og høye temperaturer. Keramikk er inert og ikke-ledende, mens rustfritt stål er reaktivt og ledende, noe som gjør keramikk motstandsdyktig mot korrosive materialer som sjøvann og mange kjemikalier, inkludert syrer og alkalier. Fordi keramiske lagre ikke korroderer, krever de mindre vedlikehold enn lagre i rustfritt stål og kan brukes i svært tøffe miljøer. Ikke overraskende gjør disse korrosjonsbestandige egenskapene keramiske lagre nyttige i mange bransjer, fra mat- og kjemisk produksjon til marine og undervannsapplikasjoner. De første keramiske lagrene ble designet i USA allerede på 1960- og 1970-tallet. I dag brukes keramiske lagre i industrielle områder som romfart, medisin og bilindustri, så vel som i høyverdige hverdagsapplikasjoner som klimaanlegg, skateboard og sykler. Spesielt i dag betyr nye utviklinger innen elektriske kjøretøy at keramiske lagre blir stadig populære. Avhengig av materialene som brukes, kan keramiske lagre deles inn i helkeramiske lagre og hybride keramiske lagre.
Helkeramiske lagre
Helkeramiske lagre har keramiske ringer og kuler og et syntetisk bur laget av PEEK eller PTFE eller ingen bur i det hele tatt. De er svært motstandsdyktige mot syrer og alkalier, noe som gjør dem egnet for bruk i svært korrosive miljøer. Silisiumnitrid (Si3N4) lagre kan varmes opp til 800 grader Celsius uten bur. Ved å kombinere disse egenskapene med deres lette natur, veier de bare 45 % av lagrene i rustfritt stål, noe som gjør dem til et utrolig alternativ til tradisjonelle lagre i rustfritt stål. Helkeramiske lagre er også ikke-magnetiske, noe som betyr at de kan brukes i medisinsk utstyr som MR-skannere, eller enhver applikasjon der sterke magnetiske felt er tilstede. De hardere keramiske lagrene betyr imidlertid også at de er sprø, så de tåler ikke støtbelastninger godt.
– Zirconia er det mest brukte keramiske lagermaterialet. Den har utmerket elektromagnetisk motstand, slitestyrke, korrosjonsbestandighet, smøreevne og vedlikeholdsfrie egenskaper.
– Buret er vanligvis polytetrafluoretylen (PTFE) eller polyetereterketon (PEEK).
| DELENUMMER | Tetningstype | Bore Dia | Ytre Dia | Bredde | Ringmateriale | Dynamisk radiell belastning | Statisk radiell belastning | Maks hastighet (X1000 rpm) |
| CE6215ZRPP | forseglet | 75 mm | 130 mm | 25 mm | Zirconia | 20220 N | 14490 N | 2.24 |
| CE6216ZR | Åpen | 80 mm | 140 mm | 26 mm | Zirconia | 21810 N | 15900 N | 3.15 |
| CE6216ZRPP | forseglet | 80 mm | 140 mm | 26 mm | Zirconia | 21810 N | 15900 N | 2.1 |
| CE6217ZR | Åpen | 85 mm | 150 mm | 28 mm | Zirconia | 25200 N | 18570 N | 3.01 |
| CE6217ZRPP | forseglet | 85 mm | 150 mm | 28 mm | Zirconia | 25200 N | 18570 N | 1.96 |
| CE6218ZR | Åpen | 90 mm | 160 mm | 30 mm | Zirconia | 28830 N | 21450 N | 2.8 |
| CE6218ZRPP | forseglet | 90 mm | 160 mm | 30 mm | Zirconia | 28830 N | 21450 N | 1.82 |
| CE6219ZR | Åpen | 95 mm | 170 mm | 32 mm | Zirconia | 32700 N | 24570 N | 2.66 |
| CE6219ZRPP | forseglet | 95 mm | 170 mm | 32 mm | Zirconia | 32700 N | 24570 N | 1.82 |
| CE62200ZRPP | forseglet | 10 mm | 30 mm | 14 mm | Zirconia | 1800 N | 720 N | 20.3 |
| CE62201ZRPP | forseglet | 12 mm | 32 mm | 14 mm | Zirconia | 2070 N | 930 N | 18.2 |
| CE62202ZRPP | forseglet | 15 mm | 35 mm | 14 mm | Zirconia | 2340 N | 1140 N | 15.4 |
| CE62203ZRPP | forseglet | 17 mm | 40 mm | 16 mm | Zirconia | 2880 N | 1440 N | 14 |
| CE62204ZRPP | forseglet | 20 mm | 47 mm | 18 mm | Zirconia | 3810 N | 1980 N | 12.6 |
| CE62205ZRPP | forseglet | 25 mm | 52 mm | 18 mm | Zirconia | 4200 N | 2340 N | 10.5 |
| CE62206ZRPP | forseglet | 30 mm | 62 mm | 20 mm | Zirconia | 5850 N | 3360 N | 9.1 |
| CE62207ZRPP | forseglet | 35 mm | 72 mm | 23 mm | Zirconia | 7650 N | 4590 N | 8.4 |
| CE62208ZRPP | forseglet | 40 mm | 80 mm | 23 mm | Zirconia | 9210 N | 5700 N | 7 |
| CE62209ZRPP | forseglet | 45 mm | 85 mm | 23 mm | Zirconia | 9960 N | 6480 N | 6.44 |
| CE6220ZR | Åpen | 100 mm | 180 mm | 34 mm | Zirconia | 36600 N | 27930 N | 2.52 |
| CE6220ZRPP | forseglet | 100 mm | 180 mm | 34 mm | Zirconia | 36600 N | 27930 N | 1.68 |
| CE62210ZRPP | forseglet | 50 mm | 90 mm | 23 mm | Zirconia | 10530 N | 6960 N | 5.95 |
| CE62211ZRPP | forseglet | 55 mm | 100 mm | 25 mm | Zirconia | 13080 N | 8700 N | 5.46 |
| CE62212ZRPP | forseglet | 60 mm | 110 mm | 28 mm | Zirconia | 15810 N | 10800 N | 5.25 |
| CE62213ZRPP | forseglet | 65 mm | 120 mm | 31 mm | Zirconia | 16770 N | 12150 N | 5.04 |
| CE62214ZRPP | forseglet | 70 mm | 125 mm | 31 mm | Zirconia | 18150 N | 13650 N | 4.69 |
| CE6221ZR | Åpen | 105 mm | 190 mm | 36 mm | Zirconia | 39900 N | 31500 N | 2.45 |
| CE6221ZRPP | forseglet | 105 mm | 190 mm | 36 mm | Zirconia | 39900 N | 31500 N | 1.54 |
| CE6222ZR | Åpen | 110 mm | 200 mm | 38 mm | Zirconia | 45300 N | 35400 N | 3.01 |
| CE6222ZRPP | forseglet | 110 mm | 200 mm | 38 mm | Zirconia | 45300 N | 35400 N | 1.4 |
| CE6224ZR | Åpen | 120 mm | 215 mm | 40 mm | Zirconia | 43800 N | 35400 N | 2.8 |
| CE6224ZRPP | forseglet | 120 mm | 215 mm | 40 mm | Zirconia | 43800 N | 35400 N | 1.33 |
| CE6226ZR | Åpen | 130 mm | 230 mm | 40 mm | Zirconia | 46800 N | 39600 N | 2.52 |
| CE6226ZRPP | forseglet | 130 mm | 230 mm | 40 mm | Zirconia | 46800 N | 39600 N | 1.26 |
| CE6228ZR | Åpen | 140 mm | 250 mm | 42 mm | Zirconia | 49500 N | 45000 N | 2.38 |
| CE62300ZRPP | forseglet | 10 mm | 35 mm | 17 mm | Zirconia | 2430 N | 1020 N | 18.2 |
| CE62301ZRPP | forseglet | 12 mm | 37 mm | 17 mm | Zirconia | 2940 N | 1260 N | 16.1 |
| CE62302ZRPP | forseglet | 15 mm | 42 mm | 17 mm | Zirconia | 3420 N | 1620 N | 13.3 |
| CE62303ZRPP | forseglet | 17 mm | 47 mm | 19 mm | Zirconia | 4050 N | 1980 N | 12.6 |
| CE62304ZRPP | forseglet | 20 mm | 52 mm | 21 mm | Zirconia | 4770 N | 2340 N | 11.9 |
| CE62305ZRPP | forseglet | 25 mm | 62 mm | 24 mm | Zirconia | 6750 N | 3480 N | 9.8 |
| CE62306ZRPP | forseglet | 30 mm | 72 mm | 27 mm | Zirconia | 8430 N | 4800 N | 9.1 |
| CE62307ZRPP | forseglet | 35 mm | 80 mm | 31 mm | Zirconia | 9960 N | 5700 N | 8.4 |
| CE62308ZRPP | forseglet | 40 mm | 90 mm | 33 mm | Zirconia | 12300 N | 7200 N | 7.7 |
| CE62309ZRPP | forseglet | 45 mm | 100 mm | 36 mm | Zirconia | 15810 N | 9450 N | 6.79 |
| CE6230ZR | Åpen | 150 mm | 270 mm | 45 mm | Zirconia | 52200 N | 49800 N | 2.24 |
| CE62310ZRPP | forseglet | 50 mm | 110 mm | 40 mm | Zirconia | 18540 N | 11400 N | 6.44 |
| CE62311ZRPP | forseglet | 55 mm | 120 mm | 43 mm | Zirconia | 21450 N | 13500 N | 6.02 |
| CE62312ZRPP | forseglet | 60 mm | 130 mm | 46 mm | Zirconia | 24540 N | 15570 N | 5.67 |
| CE6232ZR | Åpen | 160 mm | 290 mm | 48 mm | Zirconia | 55800 N | 55800 N | 2.1 |
| CE6234ZR | Åpen | 170 mm | 310 mm | 52 mm | Zirconia | 63600 N | 67200 N | 1.96 |
| CE6236 MZR | Åpen | 180 mm | 320 mm | 52 mm | Zirconia | 68700 N | 72000 N | 2.66 |
| CE6238ZR | Åpen | 190 mm | 340 mm | 55 mm | Zirconia | 76500 N | 84000 N | 1.68 |
| CE623ZR | Åpen | 3 mm | 10 mm | 4 mm | Zirconia | 161 N | 52 N | 35 |
| CE623ZRPP | forseglet | 3 mm | 10 mm | 4 mm | Zirconia | 161 N | 52 N | 35 |
| CE6240 MZR | Åpen | 200 mm | 360 mm | 58 mm | Zirconia | 81000 N | 93000 N | 2.24 |
| CE6244 MZR | Åpen | 220 mm | 400 mm | 65 mm | Zirconia | 88800 N | 109500 N | 2.1 |
| CE6248 MZR | Åpen | 240 mm | 440 mm | 72 mm | Zirconia | 107400 N | 139500 N | 1.82 |
| CE624ZR | Åpen | 4 mm | 13 mm | 5 mm | Zirconia | 332 N | 117 N | 28 |
| CE624ZRPP | forseglet | 4 mm | 13 mm | 5 mm | Zirconia | 332 N | 117 N | 28 |
| CE6252 MZR | Åpen | 260 mm | 480 mm | 80 mm | Zirconia | 117000 N | 159000 N | 1.68 |
| CE6256 MZR | Åpen | 280 mm | 500 mm | 80 mm | Zirconia | 126900 N | 180000 N | 1.54 |
| CE625ZR | Åpen | 5 mm | 16 mm | 5 mm | Zirconia | 441 N | 162 N | 25.2 |
| CE625ZRPP | forseglet | 5 mm | 16 mm | 5 mm | Zirconia | 441 N | 162 N | 25.2 |
| CE6260 MZR | Åpen | 300 mm | 540 mm | 85 mm | Zirconia | 138600 N | 201000 N | 1.4 |
| CE626ZR | Åpen | 6 mm | 19 mm | 6 mm | Zirconia | 596 N | 215 N | 22.4 |
| CE626ZRPP | forseglet | 6 mm | 19 mm | 6 mm | Zirconia | 596 N | 215 N | 22.4 |
| CE627ZR | Åpen | 7 mm | 22 mm | 7 mm | Zirconia | 838 N | 331 N | 21 |
| CE627ZRPP | forseglet | 7 mm | 22 mm | 7 mm | Zirconia | 838 N | 331 N | 21 |
| CE628ZR | Åpen | 8 mm | 24 mm | 8 mm | Zirconia | 850 N | 341 N | 19.6 |
| CE628ZRPP | forseglet | 8 mm | 24 mm | 8 mm | Zirconia | 850 N | 341 N | 19.6 |
| CE629ZR | Åpen | 9 mm | 26 mm | 8 mm | Zirconia | 1164 N | 476 N | 19.6 |
| CE629ZRPP | forseglet | 9 mm | 26 mm | 8 mm | Zirconia | 1164 N | 476 N | 19.6 |
| CE63000ZRPP | forseglet | 10 mm | 26 mm | 12 mm | Zirconia | 1380 N | 600 N | 23.1 |
| CE63001ZRPP | forseglet | 12 mm | 28 mm | 12 mm | Zirconia | 1530 N | 720 N | 20.3 |
| CE63002ZRPP | forseglet | 15 mm | 32 mm | 13 mm | Zirconia | 1680 N | 840 N | 17.5 |
| CE63003ZRPP | forseglet | 17 mm | 35 mm | 14 mm | Zirconia | 1800 N | 990 N | 16.1 |
| CE63004ZRPP | forseglet | 20 mm | 42 mm | 16 mm | Zirconia | 2820 N | 1500 N | 14 |
| CE63005ZRPP | forseglet | 25 mm | 47 mm | 16 mm | Zirconia | 3030 N | 1740 N | 11.9 |
| CE63006ZRPP | forseglet | 30 mm | 55 mm | 19 mm | Zirconia | 3960 N | 2490 N | 10.5 |
| CE63007ZRPP | forseglet | 35 mm | 62 mm | 20 mm | Zirconia | 4800 N | 3090 N | 9.8 |
| CE63008ZRPP | forseglet | 40 mm | 68 mm | 21 mm | Zirconia | 5040 N | 3480 N | 8.4 |
| CE6300ZR | Åpen | 10 mm | 35 mm | 11 mm | Zirconia | 2430 N | 1035 N | 15.4 |
| CE6300ZRPP | forseglet | 10 mm | 35 mm | 11 mm | Zirconia | 2430 N | 1035 N | 15.4 |
| CE6301ZR | Åpen | 12 mm | 37 mm | 12 mm | Zirconia | 2910 N | 1260 N | 14 |
| CE6301ZRPP | forseglet | 12 mm | 37 mm | 12 mm | Zirconia | 2910 N | 1260 N | 14 |
| CE6302ZR | Åpen | 15 mm | 42 mm | 13 mm | Zirconia | 3420 N | 1635 N | 11.9 |
| CE6302ZRPP | forseglet | 15 mm | 42 mm | 13 mm | Zirconia | 3420 N | 1635 N | 11.9 |
| CE6303ZR | Åpen | 17 mm | 47 mm | 14 mm | Zirconia | 4080 N | 1995 N | 10.5 |
| CE6303ZRPP | forseglet | 17 mm | 47 mm | 14 mm | Zirconia | 4080 N | 1995 N | 10.5 |
| CE6304ZR | Åpen | 20 mm | 52 mm | 15 mm | Zirconia | 4770 N | 2355 N | 9.8 |
| CE6304ZRPP | forseglet | 20 mm | 52 mm | 15 mm | Zirconia | 4770 N | 2355 N | 9.8 |
| CE6305ZR | Åpen | 25 mm | 62 mm | 17 mm | Zirconia | 6180 N | 3390 N | 7.7 |
| CE6305ZRPP | forseglet | 25 mm | 62 mm | 17 mm | Zirconia | 6180 N | 3390 N | 7.7 |
| CE6306ZR | Åpen | 30 mm | 72 mm | 19 mm | Zirconia | 8010 N | 4500 N | 6.72 |
| CE6306ZRPP | forseglet | 30 mm | 72 mm | 19 mm | Zirconia | 8010 N | 4500 N | 6.72 |
| CE6307ZR | Åpen | 35 mm | 80 mm | 21 mm | Zirconia | 10020 N | 5790 N | 5.95 |
| CE6307ZRPP | forseglet | 35 mm | 80 mm | 21 mm | Zirconia | 10020 N | 5790 N | 5.95 |
| CE6308ZR | Åpen | 40 mm | 90 mm | 23 mm | Zirconia | 12210 N | 7200 N | 5.25 |
| CE6308ZRPP | forseglet | 40 mm | 90 mm | 23 mm | Zirconia | 12210 N | 7200 N | 5.25 |
– Sammenlignet med ZrO2 kan Si3N4 keramiske lagre tåle høyere belastninger og er egnet for bruk i miljøer med høy temperatur. I tillegg er rotasjonshastigheten til silisiumnitridlager også veldig høy.
– Buret er vanligvis PTFE eller PEEK.
| DELENUMMER | Tetningstype | Bore Dia | Ytre Dia | Bredde | Ringmateriale | Burmateriale | Dynamisk radiell belastning | Statisk radiell belastning | Maksimum Temperatur |
| 63800 | Åpen | 10 mm | 19 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 430 N | 210 N | 800 C (1472 F) |
| 63800 2rs | forseglet | 10 mm | 19 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 430 N | 210 N | 800 C (1472 F) |
| 63801 | Åpen | 12 mm | 21 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 480 N | 260 N | 800 C (1472 F) |
| 63801 2rs | forseglet | 12 mm | 21 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 480 N | 260 N | 800 C (1472 F) |
| 63802 | Åpen | 15 mm | 24 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 518 N | 315 N | 800 C (1472 F) |
| 63802 2rs | forseglet | 15 mm | 24 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 518 N | 315 N | 800 C (1472 F) |
| 63803 | Åpen | 17 mm | 26 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 558 N | 365 N | 800 C (1472 F) |
| 63803 2rs | forseglet | 17 mm | 26 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 558 N | 365 N | 800 C (1472 F) |
| 63804 | Åpen | 20 mm | 32 mm | 10 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1005 N | 615 N | 800 C (1472 F) |
| 63804 2rs | forseglet | 20 mm | 32 mm | 10 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1005 N | 615 N | 800 C (1472 F) |
| 63805 | Åpen | 25 mm | 37 mm | 10 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1075 N | 735 N | 800 C (1472 F) |
| 63805 2rs | forseglet | 25 mm | 37 mm | 10 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1075 N | 735 N | 800 C (1472 F) |
| 63806 | Åpen | 30 mm | 42 mm | 10 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1134 N | 850 N | 800 C (1472 F) |
| 63806 2rs | forseglet | 30 mm | 42 mm | 10 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1134 N | 850 N | 800 C (1472 F) |
| 6700 | Åpen | 10 mm | 15 mm | 3 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 214 N | 109 N | 800 C (1472 F) |
| 6700 2rs | forseglet | 10 mm | 15 mm | 4 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 214 N | 109 N | 800 C (1472 F) |
| 6701 | Åpen | 12 mm | 18 mm | 4 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 232 N | 133 N | 800 C (1472 F) |
| 6701 2rs | forseglet | 12 mm | 18 mm | 4 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 232 N | 133 N | 800 C (1472 F) |
| 6702 | Åpen | 15 mm | 21 mm | 4 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 234 N | 145 N | 800 C (1472 F) |
| 6702 2rs | forseglet | 15 mm | 21 mm | 4 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 234 N | 145 N | 800 C (1472 F) |
| 6703 | Åpen | 17 mm | 23 mm | 4 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 250 N | 164 N | 800 C (1472 F) |
| 6703 2rs | forseglet | 17 mm | 23 mm | 4 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 250 N | 164 N | 800 C (1472 F) |
| 6704 | Åpen | 20 mm | 27 mm | 4 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 252 N | 180 N | 800 C (1472 F) |
| 6704 2rs | forseglet | 20 mm | 27 mm | 4 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 252 N | 180 N | 800 C (1472 F) |
| 6705 | Åpen | 25 mm | 32 mm | 4 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 275 N | 210 N | 800 C (1472 F) |
| 6705 2rs | forseglet | 25 mm | 32 mm | 4 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 275 N | 210 N | 800 C (1472 F) |
| 6706 | Åpen | 30 mm | 37 mm | 4 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 285 N | 237 N | 800 C (1472 F) |
| 6706 2rs | forseglet | 30 mm | 37 mm | 4 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 285 N | 237 N | 800 C (1472 F) |
| 6707 | Åpen | 35 mm | 44 mm | 5 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 465 N | 408 N | 800 C (1472 F) |
| 6707 2rs | forseglet | 35 mm | 44 mm | 5 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 465 N | 408 N | 800 C (1472 F) |
| 6708 | Åpen | 40 mm | 50 mm | 6 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 628 N | 558 N | 800 C (1472 F) |
| 6708 2rs | forseglet | 40 mm | 50 mm | 6 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 628 N | 558 N | 800 C (1472 F) |
| 6709 | Åpen | 45 mm | 55 mm | 6 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 642 N | 600 N | 800 C (1472 F) |
| 6709 2rs | forseglet | 45 mm | 55 mm | 6 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 642 N | 600 N | 800 C (1472 F) |
| 6710 | Åpen | 50 mm | 62 mm | 6 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 668 N | 662 N | 800 C (1472 F) |
| 6710 2rs | forseglet | 50 mm | 62 mm | 6 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 668 N | 662 N | 800 C (1472 F) |
| 6800 | Åpen | 10 mm | 19 mm | 5 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 430 N | 210 N | 800 C (1472 F) |
| 6800 2rs | forseglet | 10 mm | 19 mm | 5 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 430 N | 210 N | 800 C (1472 F) |
| 6801 | Åpen | 12 mm | 21 mm | 5 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 480 N | 260 N | 800 C (1472 F) |
| 6801 2rs | forseglet | 12 mm | 21 mm | 5 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 480 N | 260 N | 800 C (1472 F) |
| 6802 | Åpen | 15 mm | 24 mm | 5 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 518 N | 315 N | 800 C (1472 F) |
| 6802 2rs | forseglet | 15 mm | 24 mm | 5 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 518 N | 315 N | 800 C (1472 F) |
| 6803 | Åpen | 17 mm | 26 mm | 5 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 558 N | 365 N | 800 C (1472 F) |
| 6803 2rs | forseglet | 17 mm | 26 mm | 5 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 558 N | 365 N | 800 C (1472 F) |
| 6804 | Åpen | 20 mm | 32 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1005 N | 615 N | 800 C (1472 F) |
| 6804 2rs | forseglet | 20 mm | 32 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1005 N | 615 N | 800 C (1472 F) |
| 6805 | Åpen | 25 mm | 37 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1075 N | 735 N | 800 C (1472 F) |
| 6805 2rs | forseglet | 25 mm | 37 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1075 N | 735 N | 800 C (1472 F) |
| 6806 | Åpen | 30 mm | 42 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1112 N | 860 N | 800 C (1472 F) |
| 6806 2rs | forseglet | 30 mm | 42 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1112 N | 860 N | 800 C (1472 F) |
| 6807 | Åpen | 35 mm | 47 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1185 N | 955 N | 800 C (1472 F) |
| 6807 2rs | forseglet | 35 mm | 47 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1185 N | 955 N | 800 C (1472 F) |
| 6808 | Åpen | 40 mm | 52 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1232 N | 1045 N | 800 C (1472 F) |
| 6808 2rs | forseglet | 40 mm | 52 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1232 N | 1045 N | 800 C (1472 F) |
| 6809 | Åpen | 45 mm | 58 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1552 N | 1345 N | 800 C (1472 F) |
| 6809 2rs | forseglet | 45 mm | 58 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1552 N | 1345 N | 800 C (1472 F) |
| 6810 | Åpen | 50 mm | 65 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1542 N | 1440 N | 800 C (1472 F) |
| 6810 2rs | forseglet | 50 mm | 65 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1542 N | 1440 N | 800 C (1472 F) |
| 6811 | Åpen | 55 mm | 72 mm | 9 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 2200 N | 2020 N | 800 C (1472 F) |
| 6811 2rs | forseglet | 55 mm | 72 mm | 9 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 2200 N | 2020 N | 800 C (1472 F) |
| 6812 | Åpen | 60 mm | 78 mm | 10 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 2875 N | 2650 N | 800 C (1472 F) |
| 6812 2rs | forseglet | 60 mm | 78 mm | 10 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 2875 N | 2650 N | 800 C (1472 F) |
| 6813 | Åpen | 65 mm | 85 mm | 10 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 2975 N | 2875 N | 800 C (1472 F) |
| 6813 2rs | forseglet | 65 mm | 85 mm | 10 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 2975 N | 2875 N | 800 C (1472 F) |
| 6814 | Åpen | 70 mm | 90 mm | 10 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 2900 N | 2950 N | 800 C (1472 F) |
| 6814 2rs | forseglet | 70 mm | 90 mm | 10 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 2900 N | 2950 N | 800 C (1472 F) |
| 6815 | Åpen | 75 mm | 95 mm | 10 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 3075 N | 3200 N | 800 C (1472 F) |
| 6815 2rs | forseglet | 75 mm | 95 mm | 10 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 3075 N | 3200 N | 800 C (1472 F) |
| 6816 | Åpen | 80 mm | 100 mm | 10 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 3150 N | 3325 N | 800 C (1472 F) |
| 6816 2rs | forseglet | 80 mm | 100 mm | 10 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 3150 N | 3325 N | 800 C (1472 F) |
| 6817 | Åpen | 85 mm | 110 mm | 13 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 4675 N | 4750 N | 800 C (1472 F) |
| 6817 2rs | forseglet | 85 mm | 110 mm | 13 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 4675 N | 4750 N | 800 C (1472 F) |
| 6818 | Åpen | 90 mm | 115 mm | 13 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 4575 N | 4875 N | 800 C (1472 F) |
| 6818 2rs | forseglet | 90 mm | 115 mm | 13 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 4575 N | 4875 N | 800 C (1472 F) |
| 6819 | Åpen | 95 mm | 120 mm | 13 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 4700 N | 5075 N | 800 C (1472 F) |
| 6819 2rs | forseglet | 95 mm | 120 mm | 13 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 4700 N | 5075 N | 800 C (1472 F) |
| 6900 | Åpen | 10 mm | 22 mm | 6 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 675 N | 318 N | 800 C (1472 F) |
| 6900 2rs | forseglet | 10 mm | 22 mm | 6 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 675 N | 318 N | 800 C (1472 F) |
| 6901 | Åpen | 12 mm | 24 mm | 6 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 722 N | 365 N | 800 C (1472 F) |
| 6901 2rs | forseglet | 12 mm | 24 mm | 6 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 722 N | 365 N | 800 C (1472 F) |
| 6902 | Åpen | 15 mm | 28 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1082 N | 562 N | 800 C (1472 F) |
| 6902 2rs | forseglet | 15 mm | 28 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1082 N | 562 N | 800 C (1472 F) |
| 6903 | Åpen | 17 mm | 30 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1148 N | 640 N | 800 C (1472 F) |
| 6903 2rs | forseglet | 17 mm | 30 mm | 7 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1148 N | 640 N | 800 C (1472 F) |
| 6904 | Åpen | 20 mm | 37 mm | 9 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1595 N | 920 N | 800 C (1472 F) |
| 6904 2rs | forseglet | 20 mm | 37 mm | 9 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1595 N | 920 N | 800 C (1472 F) |
| 6905 | Åpen | 25 mm | 42 mm | 9 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1752 N | 1138 N | 800 C (1472 F) |
| 6905 2rs | forseglet | 25 mm | 42 mm | 9 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1752 N | 1138 N | 800 C (1472 F) |
| 6906 | Åpen | 30 mm | 47 mm | 9 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1810 N | 1252 N | 800 C (1472 F) |
| 6906 2rs | forseglet | 30 mm | 47 mm | 9 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 1810 N | 1252 N | 800 C (1472 F) |
| 6907 | Åpen | 35 mm | 55 mm | 10 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 2725 N | 1938 N | 800 C (1472 F) |
| 6907 2rs | forseglet | 35 mm | 55 mm | 10 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 2725 N | 1938 N | 800 C (1472 F) |
| 6908 | Åpen | 40 mm | 62 mm | 12 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 3425 N | 2480 N | 800 C (1472 F) |
| 6908 2rs | forseglet | 40 mm | 62 mm | 12 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 3425 N | 2480 N | 800 C (1472 F) |
| 6909 | Åpen | 45 mm | 68 mm | 12 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 3525 N | 2725 N | 800 C (1472 F) |
| 6909 2rs | forseglet | 45 mm | 68 mm | 12 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 3525 N | 2725 N | 800 C (1472 F) |
| 6910 | Åpen | 50 mm | 72 mm | 12 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 3625 N | 2925 N | 800 C (1472 F) |
| 6910 2rs | forseglet | 50 mm | 72 mm | 12 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 3625 N | 2925 N | 800 C (1472 F) |
| 6911 | Åpen | 55 mm | 80 mm | 13 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 4150 N | 3525 N | 800 C (1472 F) |
| 6911 2rs | forseglet | 55 mm | 80 mm | 13 mm | Silisiumnitrid | PEEK | 4150 N | 3525 N | 800 C (1472 F) |
Full keramisk kulelager
– ingen bur, slik at keramiske kuler kan legges til kulelageret for å øke den radielle belastningen.
– Lavere ytelse i høyhastighetsapplikasjoner og bør derfor ikke brukes i applikasjoner som krever aksial belastning.
Keramisk bur fullt av keramiske lagre
– Keramiske bur og keramiske lagre har egenskapene til god slitestyrke, korrosjonsmotstand, høy styrke, smørefrie og vedlikeholdsfrie. Fungerer godt i etsende områder med lav temperatur eller høyvakuum.
– Buret er vanligvis ZrO2
Hybrid keramiske lagre
Når de fleste tenker på keramiske lagre, refererer de vanligvis til hybride keramiske lagre. Hybridlager er et sted mellom helkeramiske og rustfrie lagre. Selv om de bruker keramiske kuler, er disse lagrene sammenkoblet med indre og ytre ringer i rustfritt stål. Høyere hastigheter kan oppnås med denne kombinasjonen enn helkeramiske alternativer fordi de sprø metallringene er mindre utsatt for plutselige katastrofale feil ved høye hastigheter eller under belastning.
Selv om designforskjellene er nesten identiske, er kravene til hybridlagre betydelig forskjellig fra helkeramiske lagre. For eksempel kan det hende at helkeramiske lagre ikke trenger smøring, mens hybridlagre gjør det. Men selv om keramiske kuler fortsatt vil ha stålringer, kan hybridlagre takle kantsmøring bedre enn stållagre på grunn av kulenes lave friksjonskoeffisient og lette vekt.
Smøring er kanskje ikke nødvendig når du bruker hybridlagre ved svært lave hastigheter. Men siden disse lagrene vanligvis velges for bruk med høyere hastighet enn helkeramiske lagre, anbefales riktig smøring. Presisjonshybridlager med høyhastighetsbur tåler svært høye hastigheter og brukes derfor i områder som maskinspindler. Korrosjonsmotstanden kan også påvirkes når hybridlagre velges i stedet for helkeramiske lagre. Mens keramiske kuler er svært motstandsdyktige mot korrosjon, på grunn av bruken av metallringer, selv om de er rustfritt stål, reduseres det generelle nivået av korrosjonsmotstand. Beslutningen om å velge keramiske eller hybride lagre avhenger av kostnad, bruk og alvorlighetsgraden av miljøet der lagret skal brukes.
Rustfritt stållager er et lager laget av rustfritt stålmateriale. Siden rustfritt stål har god slitestyrke, korrosjonsbestandighet og andre egenskaper, har rustfrie stållagre egenskapene til lang levetid, lav friksjonskoeffisient og høy driftsnøyaktighet. Rustfritt stål lagrene er vanligvis laget av 304 eller 316 rustfritt stål. Forskjellen mellom de to er at 316 rustfritt stål inneholder 2% til 3% molybden, og korrosjonsmotstanden er bedre enn 304 rustfritt stål. I tillegg kan rustfrie stållagre også bruke noen spesielle rustfrie stålmaterialer, for eksempel SUS440C, SUS630, etc.
SUS420 lagre i rustfritt stål.
420 rustfritt stål er et martensittisk rustfritt stål med viss slitestyrke og korrosjonsbestandighet og høy hardhet. Egnet for ulike lagre, presisjonsmaskineri, elektriske apparater, utstyr, instrumenter, transportkjøretøyer, husholdningsapparater osv. Den brukes hovedsakelig i miljøer som er motstandsdyktige mot atmosfærisk, vanndamp, vann og oksiderende syrekorrosjon, og er mye brukt i lagerfeltet. .
Karboninnholdet i martensittisk rustfritt stål er høyere enn cr13-stål, så dets styrke og hardhet er høyere enn cr13. Andre egenskaper ligner på cr13, men sveisbarheten er dårlig, korrosjonsmotstand og seighet er sterk, og rotasjonshastigheten i mikrolagre og lagre er høyere, så SUS440 rustfrie stållagre er mye brukt.
SUS630 lagre i rustfritt stål.
630 rustfritt stål er et martensittisk nedbørsherdende rustfritt stål. 630 rustfritt stål har gode dempningsegenskaper og er svært motstandsdyktig mot korrosjonsutmattelse og vanndråper. Dens korrosjonsmotstand tilsvarer 304 rustfritt stål og hardheten er bedre enn 304 rustfritt stål. Den er egnet for næringsmiddelindustrien. , offshore-plattformer, papirindustri, medisinsk utstyr, vaskeutstyr, miljøvennlige rengjøringsmaskiner, kjemiske maskiner, etc., er mye brukt i felt med høye krav til forurensningsforebygging.
304 austenittisk rustfritt stål har god korrosjonsbestandighet, varmebestandighet, lavtemperaturstyrke og mekaniske egenskaper. Den har gode varmebehandlingsegenskaper som stempling og bøying, og kan ikke herdes ved varmebehandling. Ikke-magnetisk 304 (behandlet svakt magnetisk) rustfritt stål har god varmebestandighet og er mye brukt i produksjon av korrosjonsbestandig og formbart utstyr og deler. For tiden er 304 rustfrie stållagre mye brukt i matforedlingsmaskiner, kjemiske maskiner, skipsutstyr, medisinsk utstyr, vaskeutstyr, miljøvennlige rengjøringsmaskiner og andre felt.
316 austenittisk rustfritt stål har plastisitet, seighet, kalddeformasjon, god sveiseprosessytelse og godt glanset utseende av kaldvalsede produkter. På grunn av tilsetningen av Mo (2-3%), er dens gropkorrosjonsbestandighet spesielt utmerket.
Keramiske lagre vs rustfrie lagre: nøkkelforskjeller
Både rustfrie lagre og helkeramiske lagre er korrosjonsbestandige, men keramiske lagre er korrosjonsbestandige. De tåler begge høyere temperaturer enn kromstål, men keramiske lagre vinner også. Lagre i rustfritt stål vinner på grunn av belastnings- og hastighetsklassifiseringer.
440 rustfrie stållagre har moderat korrosjonsbestandighet, men er motstandsdyktige mot mange sterkere kjemikalier og saltvann. 316 rustfritt stål har høyere kjemikaliebestandighet og kan brukes offshore. Keramikk har overlegen korrosjonsbestandighet mot mange kjemikalier, inkludert konsentrerte syrer og baser, og kan nedsenkes permanent i sjøvann uten å korrodere. Keramiske lagre har de høyeste temperaturklassifiseringene. Silisiumnitrid tåler 800°C. Neste er 316 rustfritt stål ved 500°C, zirkonia ved 400°C, og til slutt 440 rustfritt stål ved 300°C. For kryogen bruk vinner 316 rustfritt stål ved -250 °C, etterfulgt av silisiumnitrid (-210 °C), zirkoniumoksid (-190 °C), og deretter 440 rustfritt stål (-70 °C).
Når det gjelder belastning og hastighetsklassifisering, er 440 rustfrie stållagre den klare vinneren. Helkeramiske zirkoniumslagre kan støtte omtrent 90 % av belastningen og 20 % av hastigheten til et 440 rustfritt stållager. Deretter har silisiumnitridlageret 75 % belastning/25 % hastighet. Den åpenbare taperen her er det mye mykere 316 rustfrie stållageret med 15 % belastning og ca. 6 % hastighet.
Friksjon:
Siden keramiske kuler ikke har porer, er de rundere, lettere, hardere og jevnere enn stålkuler. Dette reduserer friksjon og energitap, slik at utstyret ditt kan kjøre effektivt (og lenger) med keramiske kulelager. Fordi keramiske kulelagre er relativt glatte, krever de mindre smøring enn stållagre.
Korrosjon:
Selv om de er godt smurt, vil stålkuler korrodere over tid, mens keramiske kuler ikke vil korrodere. Faktisk kan selv keramiske hybridkulelagre vare opptil ti ganger lenger enn stållagre når det kommer til korrosjon.
Tung last:
Keramiske kuler er mye mindre elastiske enn stålkuler, noe du bør huske på når du vurderer å oppgradere dine keramiske lagre. Keramiske kuler vil sannsynligvis forårsake skade (innrykk) på lagerbaner hvis det oppstår tung belastning. Over tid vil bulker i løpebanen vokse seg større og til slutt føre til feil.
Elektrisk isolerende og ikke-magnetisk
Keramiske lagre er ikke-magnetiske og ikke-ledende, så de er ofte foretrukket i applikasjoner der ledningsevne er et problem, for eksempel hvis du har en elektrisk motor, trekkmotorer og andre elektriske motorer styrt av en variabel frekvensomformer, kan strømmen forårsake alvorlig skade på de normale lagerskadene. Elektrisk isolerende keramiske kuler beskytter stålringen mot lysbuepenetrering. I tillegg er helkeramiske lagre ikke-magnetiske. Derfor brukes de ofte i medisinsk utstyr. Rustfrie lagre er imidlertid fullt ledende og noen ganger svakt magnetiske.
Nøyaktighet:
Når det gjelder nøyaktighet, er ABEC-vurderingen høy nok til at forskjellen mellom keramiske og stållagre er minimal. Den eneste forskjellen er at keramiske lagre ikke termisk utvider seg like mye som stållagre og genererer derfor ikke like mye varme ved høye hastigheter eller har like mye målbar termisk vekst.
Kostnad:
Dette er vanligvis den største forskjellen mellom keramiske lagre og stållagre. Keramiske lagre er i gjennomsnitt minst 50 % dyrere enn lagre i rustfritt stål. Derfor er rustfrie lagre kostnadseffektive enn keramiske lagre.
Service liv
Tettheten til keramiske kuler er lavere enn for stålkuler, men deres hardhet er mye høyere enn for stålkuler. De er veldig slitesterke: små partikler som kommer inn i lageret blir ganske enkelt knust. De har svært lav rullemotstand, noe som sikrer at svært lite varme frigjøres. Når det gjelder den spesifikke levetiden, må den være basert på bruksmiljøet til lageret. Hvis du blurter det ut, har keramiske lagre generelt lengre levetid enn lagre i rustfritt stål.
Fordeler med hybride keramiske lagre
Hybride keramiske lagre fungerer veldig bra når lagrene skal fungere under ekstreme forhold i en begrenset periode. På grunn av den lave adhesjonen mellom silisiumnitrid og stål, forekommer ingen mikrosveising (klebing) og motstanden mot utstryk er svært høy, noe som ytterligere eliminerer muligheten for katastrofal svikt.
Høy effekt
Når de brukes i elektriske stasjoner og industrielle maskinverktøy, gir hybride keramiske lagre lav friksjon og høyhastighetsdrift. Siden vekten av silisiumnitrid bare er 40 % av stålkulen, er sentrifugalkraften lavere. Redusere friksjon og senke temperaturøkning kan øke driftshastigheten. I tillegg er hybridballer lettere i vekt, noe som gir rask akselerasjon og retardasjon. Fordi hybride keramiske lagre har omtrent 30 % mindre termisk ekspansjon enn stål, er keramiske lagre mindre følsomme for termiske forskjeller mellom raser. Keramiske kuler overfører også mindre varme. Alt dette betyr at kalde keramiske lagre har mindre startforspenning. Denne forbelastningen påvirkes ikke nevneverdig av temperaturøkninger.
Lengre liv
Hybrid keramiske lagre varer vanligvis lenger enn andre lagertyper. En årsak er at, i motsetning til helt stållagre, har keramiske kuler naturlige isolerende egenskaper som forhindrer buedannelse, noe som kan forårsake et vaskebrett eller rillemønster på løpebanen. Denne skaden kan produsere overdreven støy og for tidlig aldring av smøring. Hybridlager gir også mulighet for et bredere spekter av hastigheter, slik at operatører kan møte behovene til spesifikke jobber. Fordi keramiske lagre er mindre utsatt for statiske vibrasjoner (en vanlig årsak til falske Brinell-merker), er det mye mindre risiko for avskalling og for tidlig svikt. Keramiske lagre kan oppleve avskalling og avskalling, men hybridkeramikk har generelt mye lengre utmattingstid enn stål.
Miljøvennlig
Fordi hybridlagre fungerer godt i levetidssmurte applikasjoner og generelt ikke krever oljesmøring, er sjansen for oljelekkasje til miljøet eliminert. Lavfriksjonsdrift krever også mindre energiforbruk. På grunn av deres smøreevne (friksjonskoeffisienten til hybridlagre er omtrent 20 % av sammenlignbare stålkuler), genererer hybridlagre mindre vibrasjoner enn lagre i helstål, og reduserer dermed støynivået under drift. Disse fordelene er en fordel når de brukes i kompressorer, blandere, pumper og strømningsmålere.
Lave livssykluskostnader
Sammenlignet med helstål-lagre har hybridlagre lengre levetid, lavere drifts- og vedlikeholdskostnader, høyere produksjonskvalitet, enklere drift og installasjon, og derfor lavere livssykluskostnader. Dette gjelder spesielt når det brukes med elektriske motorer, trinnmotorer, kodere og pumper.
smøre
Fett og olje er vanlige smøremidler for hybridlager, men keramiske lagre er mindre følsomme for svingninger i smøreforhold. For eksempel, sammenlignet med stållager, kan keramiske kuler kjøre med 20 % høyere hastigheter under de samme smøreforholdene. Fett er det anbefalte smøremiddelet for de fleste keramiske lagerapplikasjoner, bortsett fra applikasjoner som kjører med høye hastigheter. Fett foretrekkes fordi det sitter lett på lagrene enn olje og gir bedre beskyttelse mot fuktighet og smuss. Det mest brukte fettet for keramiske lagre er mineraloljebasert litiumfett, som egner seg for presisjonslagre. For bruk med høy hastighet, høy temperatur og forlenget levetid er syntetiske smøremidler foretrukket. Uansett hvilken type fett som brukes, bør fettmengden ikke overstige 30 % av den ledige plassen i lageret. I høyhastighetsapplikasjoner bør dette beløpet være mindre enn 30 %.
Keramiske lagre VS rustfrie lagre, hvilke?
Når man evaluerer ytelsen til keramiske og rustfrie stållagre, er flere nøkkelfaktorer av største betydning, som hver påvirker funksjonaliteten til disse komponentene:
Friksjon og slitasje:
Keramiske lagre skiller seg ut for sin lave friksjonskoeffisient. Denne reduserte friksjonen reduserer i det vesentlige slitasje og forlenger levetiden til lageret. Disse funksjonene øker ikke bare effektiviteten, men reduserer også varmeutviklingen, spesielt for høyhastighetsapplikasjoner.
Varmebestandighet og termisk ytelse:
Mens keramiske lagre får ros for sin varmebestandighet, har stållagre prisverdige termiske egenskaper. Stållagre kan spre varme effektivt, men de takler kanskje ikke ekstreme temperaturer like dyktig som keramiske lagre.
Bæreevne:
Stållagre har generelt gode lastbærende egenskaper, spesielt under tunge belastninger. Imidlertid kan keramiske lagre, selv om de noen ganger viser lavere belastningsevne, opprettholde sin strukturelle integritet under ekstreme og variable forhold.
Driftseffektivitet, hastighet og vibrasjon:
Det er mange faktorer som påvirker disse parameterne. Keramiske lagre har mindre friksjon, fungerer vanligvis godt ved høye hastigheter, og viser lavere vibrasjoner på grunn av deres glatte overflate. Selv om de er effektive, kan lagre i rustfritt stål ikke matche keramikk i ultrahøyhastighetsinnstillinger, men er allsidige og pålitelige i en lang rekke bruksområder.
Anti-rust ytelse:
Selv med vanlig smøring kan stålkulelager ruste. Keramiske lagre er derimot helt korrosjonsbestandige. Derfor minimerer de muligheten for motorstans og lagerfeil. Keramiske hybridkulelager er designet for å tåle ekstreme forhold uten å sprekke eller hakke.
Minimer friksjon:
Keramiske kuler av høy kvalitet er generelt jevnere, rundere og lettere enn stålkuler. Motorer utstyrt med keramiske kulelager kan kjøre effektivt ettersom de kombineres for å redusere friksjonen med opptil 40 %. På denne måten kan maskinen også kjøre raskere fordi den lette vekten til lagrene reduserer belastningen på andre relaterte komponenter. I tillegg betyr den overlegne glattheten til keramiske kuleoverflater at de krever mindre smøring enn stållagre.
Nåværende motstand:
Lagre som brukes i elektriske motorer styrt av frekvensomformere har en tendens til å ha bedre strømmotstand. Sammenlignet med stållagre kan motorer utstyrt med keramiske lagre forhindre buedannelse og andre forhold.
Langt liv:
Basert på levetid kan keramiske kulelagre vare ti ganger lenger enn stållagre i samme motor. Sammenlignet med stållagre er keramiske kuler mindre utsatt for ekspansjon og vibrasjon. I tillegg forhindrer den jevnere overflaten på keramiske lagre løpebaneskader som kan oppstå i stållagre.
Kostnad:
Rustfrie lagre er ikke like dyre som keramiske lagre, men når du vurderer den overlegne servicen til sistnevnte, blir det et bedre valg. De høyere kostnadene for keramiske lagre kan tilgis på grunn av deres holdbare egenskaper.
Når er det verdt å investere i keramiske lagre?
Høyverdiapplikasjoner, som laboratorieutstyr, har nøyaktige krav som må oppfylles hver gang applikasjonen brukes. Bruk av feil komponenter i slikt utstyr kan forurense forskningsforholdene eller føre til at studien stopper helt. Dette er det samme som i medisinsk utstyr, hvor de forurensningsfrie og ikke-magnetiske egenskapene til keramiske lagre er kritiske.
Ta magnetisk resonansavbildning (MRI), en bildeteknologi som først og fremst assosieres med sykehus MR-skannere. Teknologien bruker sterke magnetiske felt for å generere to- eller tredimensjonale bilder av ethvert levende objekt. Standard stållager kan ikke brukes i disse skannerne på grunn av deres magnetiske egenskaper, så keramiske lagre er det beste valget for disse høyverdiapplikasjonene.
På samme måte, ettersom produsenter av integrerte kretser streber etter å gjøre brikkene sine raskere, mindre og billigere, har selskaper som produserer halvledere blitt avhengige av avanserte keramiske komponenter for å oppnå den nødvendige ytelsen. Lagre laget av silisiumnitrid i stedet for standard aluminiumoksid (aluminiumoksid) gir elektrisk isolasjon og god korrosjonsbestandighet. Silisiumnitrid har en lignende resistivitet og dielektrisk konstant som aluminiumoksid, men på grunn av mikrostrukturen er materialet mye sterkere. Helkeramiske lagre kan imøtekomme de mange utfordrende forholdene i halvlederproduksjonsstadiet; fra ovnstemperaturer som nærmer seg 1400 °C til luftkvaliteten i rene rom 1. Plutselig er merkostnaden klart begrunnet.
Zirconia eller silisiumnitrid?
Hvis helkeramiske lagre er riktig for deg, hvilket lagermateriale bør du velge gitt at de tåler de tøffeste miljøene? De to vanligste typene er zirkoniumoksid (ZrO2) og silisiumnitrid (Si3N4), som begge har sine egne fordeler og ulemper.
Mens keramiske materialer er hardere enn stål, er de også sprø, noe som betyr at keramiske lagre har lavere belastning og hastighetsklassifisering. Mens zirkoniumoksid har høy bruddseighet og tåler mindre støtbelastninger, er silisiumnitrid sprøtt og bør derfor ikke tåle støtbelastninger. Silisiumnitrid er korrosjonsbestandig enn zirkoniumoksid og har et bredere temperaturområde, selv om det er betydelig dyrt. Som silisiumnitrid, zirkoniumoksid påvirkes ikke av vann og de fleste kjemikalier, men det bør ikke utsettes regelmessig for damp, da det vil brytes ned over tid.
Silisiumnitrid er et veldig hardt, men også veldig lett materiale. Den har utmerket motstand mot vann, saltvann og et bredt spekter av syrer og alkalier. Den har også et veldig bredt temperaturområde og er egnet for bruk i høyvakuumapplikasjoner. Den ekstremt høye hardheten til silisiumnitrid betyr også større sprøhet, så støt eller slagbelastning bør minimeres for å unngå risiko for sprekkdannelse. Silisiumnitrid har blitt brukt som et primærmateriale i en rekke romfartsapplikasjoner. Det er verdt å merke seg at NASAs romferger opprinnelig ble bygget med stållagre i turbinpumpene, noe som ikke var en god kombinasjon da romfergen, og spesielt motorene, opplevde enorme belastninger og temperaturer.
Keramiske lagre laget av ZrO (zirkonia) er et tøft keramisk materiale med ekspansjonsegenskaper som ligner mye på stål, selv om de er 30 % lettere. Dette er en fordel når man vurderer passformen til akselen og huset i høytemperaturapplikasjoner, da lagerekspansjon kan bety at akselen ikke lenger passer. ZrO2-lagre har høyere styrke og motstand mot brudd ved romtemperatur. De er også ekstremt vanntette, noe som betyr at de ofte brukes i marine applikasjoner, spesielt der utstyr er helt nedsenket, eller der tradisjonelle stållager ikke kan takle belastningen eller hastigheten.
Å veie om et Si3N4- eller et ZrO2-lager er det riktige valget er en kompleks avgjørelse, men generelt sett brukes ZrO2-lagre i applikasjoner på grunn av deres ekstremt høye korrosjonsmotstand og tøffere egenskaper.
Konklusjon
Oppsummert har både keramiske lagre og stållagre sine egne fordeler og ulemper, og valget mellom de to avhenger av de spesifikke brukskravene. Keramiske lagre gir utmerket hastighet, lav elektrisk ledningsevne, korrosjonsmotstand og høy temperaturbestandighet. Rustfrie stållagre er derimot generelt billigere, lettere å få tak i, har høyere lastekapasitet og er lettere å vedlikeholde. Ved å vurdere spesifikke brukskrav kan man ta en informert beslutning basert på de respektive fordelene og ulempene med keramiske og rustfrie lagre. Aubearing, Kinas ledende lagerprodusent, tilbyr høykvalitets keramiske lagre og rustfritt stål. Hvis du er interessert, vennligst send oss en forespørsel.