Ikut saya: 
Anda Perlu Tahu Tentang Galas Bergolek
Bergolek bearing ialah komponen mekanikal ketepatan yang mengubah geseran gelongsor antara aci larian dan tempat duduk aci kepada geseran bergolek, dengan itu mengurangkan kehilangan geseran. Galas bergolek biasanya terdiri daripada empat bahagian: cincin dalam, cincin luar, elemen bergolek dan sangkar. Fungsi cincin dalam adalah untuk bekerjasama dengan aci dan berputar bersama-sama dengan aci; fungsi cincin luar adalah untuk bekerjasama dengan tempat duduk galas dan memainkan peranan sokongan; elemen rolling adalah Kerana sangkar mengedarkan unsur-unsur rolling secara sama rata antara cincin dalam dan cincin luar, bentuk, saiz dan nombor secara langsung mempengaruhi prestasi dan hayat galas rolling; sangkar boleh mengagihkan elemen rolling secara sama rata dan membimbing elemen rolling untuk berputar untuk pelinciran.
Lima komponen galas bergolek ialah: gelang dalam, gelang luar, elemen gelek, sangkar, dan gris. Galas bergolek biasanya terdiri daripada empat komponen: cincin dalam, cincin luar, elemen bergolek dan sangkar. Di samping itu, pelincir mempunyai kesan yang besar ke atas prestasi galas bergolek, jadi pelincir kadangkala dianggap sebagai komponen kelima terbesar galas bergolek. Komponen galas bergolek mempunyai fungsi berikut:
Cincin dalam biasanya sesuai dengan aci dan berputar dengan aci.
Cincin luar biasanya bekerjasama dengan lubang tempat duduk galas atau cangkerang komponen mekanikal untuk memainkan peranan sokongan. Walau bagaimanapun, dalam beberapa aplikasi, cincin luar berputar dan cincin dalam dibetulkan, atau kedua-dua cincin dalam dan luar berputar.
Unsur-unsur rolling disusun sama rata antara cincin dalam dan cincin luar dengan bantuan sangkar. Bentuk, saiz dan kuantitinya secara langsung mempengaruhi kapasiti galas beban dan prestasi galas.
Sangkar mengasingkan elemen bergolek secara sama rata, membimbing elemen bergolek untuk bergerak pada landasan yang betul, dan meningkatkan pengagihan beban dalaman dan prestasi pelinciran galas.
Gelang galas bergolek
(1) Cincin dalam: Cincin galas dengan raceway di permukaan luar.
(2) Lingkaran luar: Cincin galas dengan raceway pada permukaan dalam.
(3) Cincin dalam tirus: cincin dalam galas roller tirus.
(4) Cincin luar tirus: cincin luar galas roller tirus.
(5) Gelang dalam tirus lorong lumba dua: gelang dalam galas tirus dengan litar perlumbaan berganda.
(6) Lingkaran luar tirus lorong lumba dua: gelang tirus yang mengandungi gelang luar dengan litar lumba berganda.
(7) Gelang dalam lebar: Gelang dalam galas yang dilebarkan pada satu atau kedua-dua hujung untuk menambah baik panduan aci dalam lubang dalamnya atau untuk menyediakan kedudukan tambahan untuk memasang pengikat atau pengedap.
(8) Cincin dalam berkunci: bebola beralur yang mengandungi cincin dalam dengan semua atau sebahagian bahu ditanggalkan.
(9) Lingkaran luar berkunci: A galas bebola beralur cincin luar dengan semua atau sebahagian bahu ditanggalkan.
(10) Gelang luar bercop: Ferrule yang dicap daripada plat logam nipis dan dimeterai pada satu hujung (gelang luar bercop dimeterai) atau terbuka pada kedua-dua hujungnya, secara amnya menunjuk ke gelang luar jejari galas roller jarum.
(11), Lingkaran luar bebibir: Gelang luar bebibir galas dengan bebibir.
(12) Menjajarkan gelang luar: Gelang luar dengan permukaan luar sfera untuk menyesuaikan diri dengan anjakan sudut kekal antara paksinya dan paksi tempat duduk galas.
(13) Menjajarkan gelang tempat duduk luar: Ferrule yang digunakan untuk menjajarkan gelang luar dan lubang tempat duduk mempunyai permukaan dalam sfera yang sepadan dengan permukaan luar sfera gelang luar.
(14) Permukaan sfera luar: Permukaan luar cincin luar galas adalah sebahagian daripada permukaan bola.
(15). Tulang rusuk di bahagian hadapan gelang luar kon: rusuk di hadapan laluan perlumbaan gelang luar kon digunakan untuk membimbing penggelek dan menanggung tujahan muka hujung besar penggelek.
(16) Gelang penahan tengah: Gelang galas dengan lorong perlumbaan berganda, seperti rusuk integral tengah bagi gelang dalam berbentuk kon berganda.
Pembuatan gelang galas bergolek
(1) Menjalin: Semasa proses penempaan, pembakaran terlampau, terlalu panas, keretakan dalaman ke dalam karbida rangkaian, dll. akan mengurangkan keliatan dan kekuatan ferrule. Oleh itu, suhu pemprosesan, pemanasan beredar dan keadaan pelesapan haba selepas penempaan (seperti penyejukan semburan) mesti sentiasa dikawal dengan ketat. Terutama selepas penempaan terakhir jenis ferrules yang lebih besar, mereka yang mempunyai suhu melebihi 700°C tidak boleh ditimbun.
(2) rawatan haba: Pemantauan rapi peralatan rawatan haba adalah tugas penting dalam bengkel. Memantau kebolehpercayaan peralatan. Peralatan kawalan suhu yang penting seperti instrumen dan termokopel mesti dipantau dengan teliti untuk memastikan data pengukuran yang tepat dan boleh dipercayai; mereka yang mempunyai kesilapan yang berlebihan mesti diganti tepat pada masanya, dan operasi semasa sakit adalah dilarang sama sekali.
(3) Pemantauan proses pengisaran. Gelang galas import yang telah siap tidak dibenarkan melecur pengisaran dan retak pengisaran, terutamanya permukaan mengawan tirus pemacu cincin dalam mestilah tidak melecur. Jika ferrules dijeruk, ia harus diperiksa sepenuhnya untuk mengeluarkan produk yang terbakar. Yang terbakar teruk tidak boleh dibaiki atau yang gagal dibaiki hendaklah dibuang. Cincin dengan luka bakar pengisaran tidak dibenarkan memasuki proses pemasangan.
(4) Pengurusan pengenalan. Selepas keluli dimasukkan ke dalam simpanan dan sebelum ferrule dikisar, setiap proses mesti diuruskan dengan ketat, dan dua bahan dan produk yang berbeza, GCR15 dan GCR15SIMN, mesti dibezakan dengan ketat.
Pemasangan cincin galas bergolek
Apabila memasang cincin galas, perhatian khusus harus dibayar kepada urutan pemasangan. Galas ketepatan juga harus memberi perhatian kepada hujung positif dan negatif. Memasangnya ke belakang akan menyebabkan ketidakseimbangan dinamik dan menjejaskan prestasi galas.
Elemen bergolek
Elemen bergolek ialah elemen teras dalam galas bergolek. Disebabkan kewujudannya, terdapat geseran bergolek antara permukaan bergerak relatif. Jenis elemen gelek termasuk bola, penggelek silinder, penggelek tirus, penggelek jarum, dsb. Elemen penggelek galas gelek terutamanya termasuk bebola keluli dan penggelek.
Struktur asas galas bergolek
Prinsip kerja galas bergolek yang dibangunkan berdasarkan galas gelongsor adalah untuk menggantikan geseran gelongsor dengan geseran bergolek. Mereka biasanya terdiri daripada dua cincin, satu set elemen rolling dan sangkar. Mereka sangat serba boleh, piawai dan sangat bersiri. Bahagian asas mekanikal yang tinggi. Oleh kerana pelbagai mesin mempunyai keadaan kerja yang berbeza, pelbagai keperluan dikemukakan untuk galas bergolek dari segi kapasiti beban, struktur dan prestasi. Atas sebab ini, galas bergolek perlu mempunyai pelbagai struktur. Walau bagaimanapun, struktur yang paling asas adalah terdiri daripada cincin dalam, cincin luar, elemen rolling dan sangkar. Fungsi pelbagai bahagian dalam galas ialah:
Untuk galas jejari, cincin dalam biasanya sesuai ketat dengan aci dan berjalan bersama-sama dengan aci, dan cincin luar biasanya sesuai peralihan dengan tempat duduk galas atau lubang perumahan mekanikal untuk memainkan peranan sokongan. Walau bagaimanapun, dalam beberapa kes, cincin luar juga sedang berjalan, dan cincin dalam ditetapkan untuk memainkan peranan sokongan, atau kedua-dua cincin dalam dan cincin luar berjalan pada masa yang sama. Untuk galas tujahan, gelang aci adalah padan ketat dengan aci dan bergerak bersama, dan gelang tempat duduk adalah padanan peralihan dengan tempat duduk galas atau lubang perumahan mekanikal dan memainkan peranan sokongan. Unsur-unsur bergolek (bola keluli, penggelek atau penggelek jarum) biasanya disusun sama rata di antara dua gelang dalam galas dengan bantuan sangkar untuk gerakan bergolek. Bentuk, saiz dan nombornya secara langsung mempengaruhi kapasiti beban dan prestasi galas. Selain mengasingkan unsur-unsur rolling secara sama rata, sangkar juga boleh membimbing putaran elemen rolling dan meningkatkan prestasi pelinciran dalaman galas.
Klasifikasi galas bergolek
Pengelasan mengikut jenis struktur galas bergolek
Galas dibahagikan kepada: mengikut arah beban atau sudut sentuhan nominal yang boleh mereka tanggung:
1) Galas jejarian - galas bergolek terutamanya digunakan untuk menanggung beban jejarian, dengan sudut sentuhan nominal dari 0 hingga 45. Mengikut sudut sentuhan nominal yang berbeza, ia dibahagikan kepada: galas sentuhan jejarian - galas jejarian dengan sudut sentuhan nominal 0; galas sentuhan sudut sentripetal – galas jejari dengan sudut sentuhan nominal lebih daripada 0 hingga 45.
2) Galas tujahan – galas bergolek terutamanya digunakan untuk menanggung beban paksi, dengan sudut sentuhan nominal lebih besar daripada 45 hingga 90. Mengikut sudut sentuhan nominal yang berbeza, ia dibahagikan kepada: Galas sentuhan paksi – galas tujahan dengan sudut sentuhan nominal 90° ; Galas sentuhan sudut tujahan – galas tujahan dengan sudut sentuhan nominal lebih besar daripada 45 tetapi kurang daripada 90°.
Mengikut jenis elemen rolling
1) Galas bebola—-elemen bergolek ialah bola.
2) Galas penggelek—-Elemen penggelek ialah penggelek. Mengikut jenis penggelek, galas penggelek dibahagikan lagi kepada: galas penggelek silinder – galas di mana elemen penggelek adalah penggelek silinder, dan nisbah panjang kepada diameter penggelek silinder adalah kurang daripada atau sama dengan 3; galas penggelek jarum – Galas di mana elemen penggelek ialah penggelek jarum. Nisbah panjang kepada diameter penggelek jarum adalah lebih besar daripada 3, tetapi diameternya kurang daripada atau sama dengan 5mm; galas penggelek tirus – galas di mana elemen penggelek adalah penggelek tirus; galas penggelek sfera – satu demi satu Elemen penggelek ialah galas penggelek sfera.
Fungsi penjajaran galas
1) Menjajarkan galas - raceway adalah sfera dan boleh menyesuaikan diri dengan sisihan sudut dan pergerakan sudut antara garis paksi kedua-dua raceway;
2) Galas tidak menjajarkan (galas tegar) – galas yang boleh menahan sisihan sudut garis tengah paksi antara laluan perlumbaan.
Galas mengikut bilangan baris elemen rolling
1) Galas baris tunggal - galas dengan satu baris elemen rolling;
2) Galas baris dua - galas dengan dua baris elemen bergolek;
3) Galas berbilang baris – galas dengan lebih daripada dua baris elemen gelek, seperti galas tiga baris dan empat baris.
Galas mengikut sama ada ia boleh dipisahkan
1) Galas boleh diasingkan - galas dengan bahagian boleh diasingkan;
2) Galas tidak boleh dipisahkan - galas di mana gelang tidak boleh dipisahkan dengan bebas selepas galas akhirnya dipasang.
Galas mengikut bentuk strukturnya
Seperti sama ada terdapat alur pengisian, sama ada terdapat cincin dalam dan luar dan bentuk ferrule, struktur tulang rusuk, dan juga sama ada terdapat sangkar, dll.) juga boleh dibahagikan kepada pelbagai jenis struktur.
Pengelasan mengikut saiz galas bergolek
(1) Galas miniatur – galas dengan julat diameter luar nominal kurang daripada 26mm;
(2) Galas kecil—-bearing dengan diameter luar nominal antara 28-55mm;
(3) Galas kecil dan sederhana—galas dengan diameter luar nominal antara 60 hingga 115 mm;
(4) Galas sederhana dan besar—-galas dengan diameter luar nominal antara 120-190mm
(5) Galas besar – galas dengan diameter luar nominal antara 200-430mm;
(6) Galas lebih besar—-bearing dengan julat diameter luar nominal 440mm atau
Proses pembuatan galas bergolek
Disebabkan oleh jenis, jenis struktur, tahap toleransi, keperluan teknikal, bahan dan saiz kelompok galas rolling yang berbeza, proses pengeluaran asas mereka tidak sama.
Proses pembuatan komponen galas:
(1) Proses pemprosesan ferrule: Pemprosesan cincin dalam dan luar galas berbeza-beza bergantung pada bahan mentah atau bentuk kosong. Proses sebelum bertukar boleh dibahagikan kepada tiga jenis berikut. Keseluruhan proses pemprosesan ialah: Bahan Rod atau bahan paip (sesetengah bar perlu ditempa, disepuhlindap dan dinormalkan) —- pemprosesan pemusingan —- rawatan haba —- pemprosesan pengisaran —- pengisaran atau penggilap halus —- pemeriksaan akhir bahagian —- Tahan karat—-Penyimpanan—-(untuk dipasang bersama)
(2) Proses pemprosesan bola keluli. Pemprosesan bebola keluli juga berbeza mengikut keadaan bahan mentah. Proses sebelum menghancurkan atau menggilap bola boleh dibahagikan kepada tiga jenis berikut. Proses sebelum rawatan haba juga boleh Ia terbahagi kepada dua jenis berikut, dan keseluruhan proses pemprosesan adalah: Penebuk sejuk bar atau wayar (sesetengah bar perlu ditebuk dengan gelang dan anil selepas tebukan sejuk) – Mengecewakan, pengisaran kasar , pengisaran lembut atau bola foto – –Rawatan haba—-Pengisaran keras—-Pengisaran halus—-Pengisaran atau pengisaran ketepatan—-Pengumpulan pemeriksaan akhir—-Pencegahan karat, pembungkusan—-Penyimpanan .
(3) Pemprosesan penggelek. Pemprosesan penggelek berbeza-beza bergantung pada bahan mentah. Proses sebelum rawatan haba boleh dibahagikan kepada dua jenis berikut. Keseluruhan proses pemprosesan ialah: pemprosesan pusingan bar atau tajuk sejuk rod dawai dan rentetan. Tali pinggang gelang dan pengisaran lembut —- rawatan haba —- tompok lembut —- diameter luar pengisaran kasar —- muka hujung pengisaran kasar —- muka hujung pengisaran akhir —- diameter luar pengisaran halus —- Diameter luar pengisaran akhir —- kumpulan pemeriksaan akhir —- pencegahan karat, pembungkusan —- penyimpanan (untuk dipasang bersama).
(4) Proses pemprosesan sangkar. Proses pemprosesan sangkar boleh dibahagikan kepada dua kategori berikut mengikut struktur reka bentuk dan bahan mentah:
1) Lembaran logam → ricih [1] → tebukan → setem → membentuk dan kemasan → penjerukan atau pukulan peening atau penggilap tali → pemeriksaan akhir → pencegahan karat, pembungkusan → pergudangan (untuk dipasang sebagai satu set)
2) Proses pemprosesan sangkar pepejal: Pemprosesan sangkar pepejal berbeza-beza bergantung kepada bahan mentah atau kekasaran. Sebelum membelok, ia boleh dibahagikan kepada empat jenis kosong berikut. Keseluruhan proses pemprosesan ialah: bar, tiub Bahan, penempaan, tuangan—-diameter dalam kereta, diameter luar, muka hujung, chamfering—-penggerudian (atau melukis, membosankan)—-penjerukan—-pemeriksaan akhir—-pencegahan Karat, pembungkusan— -penyimpanan .
Proses pemasangan galas bergolek:
Bahagian galas bergolek seperti cincin dalam, cincin luar, elemen bergolek dan sangkar, dsb., selepas lulus pemeriksaan, masuk ke bengkel pemasangan untuk pemasangan. Prosesnya adalah seperti berikut: penyahmagnetan bahagian dan pembersihan → pemilihan kumpulan saiz saluran dalam dan luar (alur) → pemasangan Set → periksa pelepasan → sangkar rivet → pemeriksaan akhir → penyahmagnetan, pembersihan → pencegahan karat, pembungkusan → dimasukkan ke dalam gudang produk siap ( pembungkusan, penghantaran).
Ciri-ciri galas bergolek
Berbanding dengan galas gelongsor, galas bergolek mempunyai kelebihan berikut:
(1) Pekali geseran galas bergolek adalah lebih kecil daripada galas gelongsor, dan kecekapan penghantaran adalah tinggi. Secara amnya, pekali geseran galas gelongsor ialah 0.08-0.12, manakala pekali geseran galas gelongsor hanya 0.001-0.005;
(2) Galas bergolek diperbuat daripada keluli galas dan menjalani rawatan haba. Oleh itu, galas rolling bukan sahaja mempunyai sifat mekanikal yang tinggi dan hayat perkhidmatan yang panjang, tetapi juga boleh menjimatkan logam bukan ferus yang agak mahal yang digunakan dalam pembuatan galas gelongsor;
(3) Kelegaan dalaman galas rolling adalah sangat kecil, dan ketepatan pemprosesan setiap bahagian adalah tinggi. Oleh itu, ketepatan operasi adalah tinggi. Pada masa yang sama, ketegaran galas boleh ditingkatkan melalui pramuat. Ini sangat penting untuk jentera ketepatan;
(4) Sesetengah galas bergolek boleh menanggung kedua-dua beban jejarian dan beban bersama paksi, jadi struktur sokongan galas boleh dipermudahkan;
(5) Oleh kerana kecekapan penghantaran galas bergolek yang tinggi dan penjanaan haba yang rendah, penggunaan minyak pelincir boleh dikurangkan, menjadikan penyelenggaraan pelinciran lebih mudah;
(6) Galas bergolek boleh digunakan dengan mudah pada uranium dalam sebarang arah di angkasa.
Galas bergolek juga mempunyai kelemahan tertentu
Walau bagaimanapun, semuanya dibahagikan kepada dua, dan galas rolling juga mempunyai kekurangan tertentu, terutamanya:
(1) Kapasiti menanggung beban galas bergolek adalah jauh lebih kecil daripada galas gelongsor dengan volum yang sama. Oleh itu, saiz jejari galas rolling adalah besar. Oleh itu, galas gelongsor sering digunakan dalam situasi yang menanggung beban besar dan memerlukan dimensi jejarian kecil dan struktur padat (seperti galas aci engkol enjin pembakaran dalaman);
(2) Getaran dan hingar galas bergolek adalah besar, terutamanya pada peringkat penggunaan kemudian. Oleh itu, galas bergolek tidak sesuai untuk keadaan di mana ketepatan tinggi diperlukan dan getaran tidak dibenarkan. Secara amnya, galas gelongsor adalah lebih baik.
(3) Galas bergolek amat sensitif kepada bendasing seperti pencukur logam. Sebaik sahaja bahan asing memasuki galas, getaran dan bunyi besar yang berselang-seli akan berlaku, yang juga boleh menyebabkan kerosakan awal. Di samping itu, galas bergolek juga terdedah kepada kerosakan awal akibat kemasukan logam. Walaupun kerosakan awal tidak berlaku, hayat galas bergolek mempunyai had tertentu. Ringkasnya, hayat galas bergolek adalah lebih pendek daripada galas gelongsor.
Walau bagaimanapun, berbanding dengan galas bergolek dan galas gelongsor, masing-masing mempunyai kelebihan dan kekurangannya sendiri, dan masing-masing mempunyai keadaan tertentu yang berkenaan. Oleh itu, kedua-duanya tidak dapat menggantikan satu sama lain sepenuhnya, dan masing-masing berkembang ke arah tertentu dan mengembangkan bidangnya sendiri. Walau bagaimanapun, disebabkan kelebihan luar biasa galas bergolek, terdapat kecenderungan untuk mereka yang lewat untuk mengejar. Galas bergolek telah berkembang menjadi jenis sokongan utama jentera dan digunakan dan secara meluas.
Sangkar
Sangkar, juga dikenali sebagai sangkar galas, merujuk kepada bahagian galas yang sebahagiannya membalut semua atau sebahagian daripada elemen bergolek dan bergerak bersamanya untuk mengasingkan elemen bergolek, dan biasanya turut membimbing elemen bergolek dan menyimpannya di dalam galas.
Bahan sangkar
Apabila galas bergolek berfungsi, geseran gelongsor menyebabkan pemanasan dan haus galas. Terutamanya di bawah keadaan operasi suhu tinggi, tindakan daya emparan inersia meningkatkan geseran, haus dan haba. Dalam kes yang teruk, sangkar mungkin terbakar atau patah, menyebabkan galas tidak berfungsi dengan baik. Oleh itu, sebagai tambahan kepada kekuatan tertentu, bahan sangkar juga mesti mempunyai kekonduksian terma yang baik, faktor geseran kecil, rintangan haus yang baik, keliatan hentaman yang kuat, ketumpatan rendah, dan pekali pengembangan linear hampir dengan unsur-unsur rolling. Di samping itu, sangkar setem perlu menahan ubah bentuk setem yang kompleks dan memerlukan bahan mempunyai sifat pemprosesan yang baik. Sesetengah sangkar dengan keperluan yang sangat tinggi juga akan disalut dengan lapisan perak. Jenis bahan sangkar termasuk: sangkar keluli lembut/keluli tahan karat, sangkar bakelit/plastik (nilon), sangkar aloi tembaga/gangsa/aluminium, dsb.
Klasifikasi kaedah pembuatan:
sangkar die-cast
Bahan mentah sangkar die-cast adalah aloi aluminium dan loyang. Bahan-bahan mentah dicairkan dan dituangkan ke dalam acuan die-casting mesin die-casting, dan sangkar die-cast sekali gus. Gerbang tuangan dihidupkan pada mesin pelarik.
1) Sangkar secara langsung die-cast, yang boleh mendapatkan bentuk geometri yang baik dan ketepatan dimensi tanpa pemprosesan mekanikal, dan mempunyai kecekapan pengeluaran yang tinggi.
2) Selepas die-casting, logam mengkristal dan memejal, dengan struktur yang tepat, kualiti permukaan yang baik dan rintangan haus.
3) Kadar penggunaan bahan yang tinggi dan kos yang dikurangkan. Walau bagaimanapun, apabila die-casting sangkar aloi aluminium, peralatan bertan besar diperlukan, dan reka bentuk dan pembuatan acuan adalah rumit. Poket sangkar mudah tegang semasa die-casting. Di bawah keadaan di mana galas tertakluk kepada hentaman, getaran dan kelajuan berubah-ubah, kualiti sangkar die-cast perlu dipertingkatkan lagi.
Sangkar yang dihasilkan dengan kaedah tuangan plastik
Plastik kejuruteraan berbutir kering vakum diletakkan di dalam tong, dipanaskan dengan wayar rintangan dan dicairkan ke dalam keadaan separa cecair. Ditekan oleh pelocok atau skru bergerak, bahan mentah separa cecair disuntik daripada muncung ke dalam acuan pembentuk pengacuan suntikan mesin. Selepas ditebat, , dapatkan sangkar yang diperlukan selepas disejukkan. Ciri-ciri ketukangannya ialah:
1) Sangkar dibentuk dalam satu acuan suntikan, yang boleh mendapatkan bentuk geometri yang tepat dan ketepatan dimensi dan nilai kekasaran permukaan yang rendah tanpa pemprosesan mekanikal, dan kecekapan pengeluaran adalah tinggi.
2) Acuan dan pemutus plastik mudah dibentuk, galasnya mudah dipasang, dan mudah untuk merealisasikan kawalan automatik.
3) Sangkar plastik mempunyai sifat yang baik seperti rintangan haus, antimagnet dan geseran rendah. Walau bagaimanapun, disebabkan oleh kekurangan ubah bentuk haba, penuaan dan kerapuhan plastik itu sendiri, serta beberapa masalah dalam struktur sangkar dan proses suntikan plastik, penggunaan sangkar tuang plastik adalah terhad.
Gris
Grease: Separa pepejal yang tebal dan berminyak. Digunakan untuk bahagian geseran jentera untuk melincirkan dan mengelak. Juga digunakan pada permukaan logam untuk mengisi celah dan mencegah karat. Terutamanya diperbuat daripada minyak mineral (atau pelincir sintetik) dan pemekat. Fungsi utama bagi gris adalah pelinciran, perlindungan dan pengedap. Sebahagian besar gris digunakan untuk pelinciran dan dipanggil gris anti geseran. Gris anti geseran terutamanya memainkan peranan mengurangkan geseran mekanikal dan mencegah haus mekanikal. Pada masa yang sama, ia juga memainkan peranan perlindungan dalam mencegah kakisan logam dan pengedap dan kalis debu. Terdapat beberapa gris yang digunakan terutamanya untuk mengelakkan logam daripada berkarat atau berkarat, dipanggil gris pelindung.
Prinsip kerja gris ialah pemekat menyimpan minyak di tempat ia perlu dilincirkan. Apabila terdapat beban, pemekat melepaskan minyak, dengan itu memberikan pelinciran. Pada suhu bilik dan dalam keadaan statik, ia seperti pepejal, dapat mengekalkan bentuknya tanpa mengalir, dan boleh melekat pada logam tanpa tergelincir. Pada suhu tinggi atau apabila dikenakan daya luar melebihi had tertentu, ia boleh mengalir seperti cecair. Apabila gris dicukur dengan menggerakkan bahagian dalam jentera, ia boleh mengalir dan melincirkan, mengurangkan geseran dan haus antara permukaan yang bergerak. Apabila tindakan ricih berhenti, ia boleh kembali kepada konsistensi tertentu. Kecairan khas gris menentukan bahawa ia boleh dilincirkan di bahagian yang tidak sesuai untuk minyak pelincir. Di samping itu, kerana ia adalah bahan separa pepejal, kesan pengedap dan perlindungannya lebih baik daripada minyak pelincir.