Ikut saya: 
Panduan Utama Punca Kegagalan Galas
Galas menggabungkan bahagian berputar (aci) dan bahagian pegun (perumah galas) dengan geseran yang minimum. Ia adalah tepat kerana peranan galas yang pelbagai peralatan berputar seperti kereta, kapal terbang, penjana, penghantar, dan motor boleh berjalan dengan lancar. Dengan perkembangan pesat kemajuan saintifik dan teknologi, pelanggan mempunyai keperluan yang lebih tinggi dan lebih tinggi untuk kualiti produk galas. Adalah penting bagi pengeluar galas untuk menyediakan galas berkualiti tinggi yang memenuhi piawaian dan memenuhi keperluan prestasi, tetapi adalah penting untuk menggunakannya dengan betul. Berdasarkan kerja teknologi pembuatan bearing selama bertahun-tahun, Aubearing sering menghadapi masalah bahawa galas itu layak selepas ujian, tetapi galas menjadi tersekat selepas pemasangan atau kegagalan putaran awal semasa digunakan. Gejala utama termasuk rasa tersekat putaran, pengelupasan teruk permukaan kerja, haus teruk dan juga herotan dan patah sangkar. Analisis keputusan kegagalan menunjukkan bahawa tidak banyak masalah kualiti yang berkaitan dengan galas itu sendiri, dan kebanyakannya disebabkan oleh pemasangan dan penggunaan yang tidak betul. Atas sebab ini, Aubearing percaya bahawa adalah perlu untuk mengkaji semula mod kegagalan biasa galas dan memberikan cadangan yang membina untuk meningkatkan lagi hayat galas.
Galas bergolek ialah komponen berketepatan tinggi yang diperbuat daripada keluli galas kekerasan tinggi (AISI52100). Sekarang dan galas bergolek menggunakan elemen bergolek seramik. Galas terdiri daripada cincin dalam dan luar, bola atau penggelek, dan sangkar. Sesetengah galas juga mempunyai pengedap atau penutup habuk. Galas yang dimeterai sedemikian telah diisi terlebih dahulu dengan gris di kilang. Minyak pelincir atau gris adalah penting kepada ketebalan filem pelincir yang perlu diwujudkan untuk memisahkan elemen gelek dan laluan perlumbaan. Galas yang sesuai mesti dipilih untuk peralatan dan dipasang dengan betul untuk memastikan bahawa galas itu dilincirkan dengan baik dan bebas daripada pencemaran.
Punca kegagalan galas
Apabila mencari tanda-tanda kerosakan, adalah penting untuk memahami dengan betul geometri galas dalaman dan cara galas berfungsi. Membandingkan kesan beban raceway galas rosak yang dikeluarkan daripada peralatan dengan galas yang berfungsi dengan baik boleh membantu memahami punca kerosakan galas. Ia juga penting untuk berjaga-jaga terhadap galas palsu, kerana galas palsu selalunya mempunyai hayat perkhidmatan yang lebih pendek daripada galas yang dibuat oleh pengeluar galas yang bereputasi. Jika mesin terlebih beban, digunakan atau diselenggara dengan tidak betul, galas akan terjejas, dan 34% daripada kegagalan galas pramatang adalah disebabkan oleh keletihan. Kerana galas akan memberi "amaran awal" apabila ia tidak diselenggara dengan betul atau terlalu tertekan.
Hubungi Keletihan
Kegagalan keletihan sentuhan merujuk kepada kegagalan yang disebabkan oleh tekanan berselang-seli pada permukaan kerja galas. Regangan keletihan sentuhan berlaku pada permukaan kerja galas dan selalunya disertai dengan retakan keletihan. Ia mula-mula berlaku daripada tegasan ricih selang seli maksimum di bawah permukaan sentuhan, dan kemudian mengembang ke permukaan untuk membentuk bentuk spalling yang berbeza, seperti spalling pitting atau pitting spalling. Mengelupas menjadi kepingan kecil dipanggil pengelupasan cetek. Oleh kerana pengembangan permukaan mengelupas secara beransur-ansur, ia sering meluas ke lapisan dalam, membentuk pengelupasan dalam. Spalling dalam adalah sumber keletihan kegagalan keletihan sentuhan.
Kegagalan Pakai
Kegagalan haus merujuk kepada kegagalan yang disebabkan oleh geseran gelongsor relatif antara permukaan yang menyebabkan kehausan berterusan logam pada permukaan kerja. Haus yang berterusan akan menyebabkan kerosakan secara beransur-ansur pada bahagian galas, akhirnya membawa kepada kehilangan ketepatan dimensi galas dan masalah lain yang berkaitan. Kehausan boleh menjejaskan perubahan bentuk, meningkatkan kelegaan pemasangan dan mengubah topografi permukaan kerja. Ia mungkin menjejaskan pelincir atau mencemarinya pada tahap tertentu, menyebabkan fungsi pelinciran hilang sepenuhnya, sekali gus menyebabkan galas kehilangan ketepatan putaran atau gagal beroperasi secara normal. Kegagalan haus adalah salah satu mod kegagalan biasa pelbagai jenis galas. Mengikut bentuk haus, ia biasanya boleh dibahagikan kepada haus kasar yang paling biasa dan haus pelekat.
Haus kasar merujuk kepada haus yang disebabkan oleh picitan zarah keras asing atau bahan asing keras atau serpihan haus pada permukaan logam antara permukaan kerja galas dan pergerakan relatif permukaan sentuhan, sering menyebabkan calar seperti alur pada kerja. permukaan galas. Zarah keras atau bendasing mungkin datang dari dalam perumah atau dari bahagian lain yang bersebelahan dalam sistem perumah dan dihantar ke dalam galas oleh medium pelincir. Haus pelekat merujuk kepada tegasan tidak sekata pada permukaan geseran akibat tonjolan mikroskopik atau bendasing pada permukaan geseran. Apabila keadaan pelinciran merosot dengan serius, haba geseran tempatan dijana, yang boleh menyebabkan ubah bentuk tempatan permukaan geseran dan kimpalan mikro geseran. Serius Logam permukaan mungkin sebahagiannya cair, dan daya pada permukaan sentuhan akan mengoyakkan titik kimpalan geseran tempatan dari matriks dan meningkatkan ubah bentuk plastik. Kitaran lekatan-koyak-lekatan ini membentuk haus pelekat. Secara umumnya, haus pelekat yang sedikit dipanggil lelasan, dan haus pelekat yang teruk dipanggil oklusi.
Kegagalan Patah
Sebab utama kegagalan patah galas adalah kecacatan reka bentuk dan beban berlebihan. Apabila beban yang dikenakan melebihi had kekuatan bahan dan menyebabkan bahagian itu pecah, ia dipanggil patah beban lampau. Sebab utama beban berlebihan adalah kegagalan hos secara tiba-tiba atau pemasangan yang tidak betul. Kecacatan seperti retakan mikro, rongga pengecutan, buih, bendasing yang besar, tisu yang terlalu panas dan luka bakar setempat pada bahagian galas juga boleh menyebabkan keretakan pada kecacatan semasa beban impak atau getaran teruk, yang dipanggil patah kecacatan. Perlu diingatkan bahawa semasa proses pembuatan galas, instrumen boleh digunakan untuk menganalisis dengan betul sama ada kecacatan yang disebutkan di atas wujud semasa pemeriksaan semula kilang bahan mentah, kawalan kualiti penempaan dan rawatan haba, dan kawalan proses pemesinan. Kawalan masih perlu diperkukuh pada masa hadapan. Tetapi secara amnya, kebanyakan kegagalan patah galas yang biasa adalah kegagalan beban lampau.
Kegagalan perubahan pelepasan
Apabila galas berfungsi, disebabkan oleh pengaruh faktor luaran atau dalaman, kelegaan pemasangan asal berubah, ketepatan berkurangan, dan juga menyebabkan "rampasan", yang dipanggil kegagalan perubahan pelepasan. Faktor luaran seperti gangguan yang berlebihan, pemasangan yang tidak betul, pengembangan yang disebabkan oleh kenaikan suhu, beban lampau serta-merta, dsb., dan faktor dalaman seperti austenit tertahan dan tegasan baki dalam keadaan tidak stabil adalah sebab utama kegagalan perubahan kelegaan.
Perhimpunan yang tidak betul
16% daripada kegagalan pramatang pelbagai galas adalah disebabkan pemasangan yang tidak betul (biasanya disebabkan oleh daya yang berlebihan…) dan penggunaan alatan pemasangan yang salah. Sesetengah peralatan memerlukan kaedah mekanikal, hidraulik atau pemanasan untuk pemasangan dan penyingkiran yang betul dan cekap. SKF menawarkan rangkaian lengkap alatan dan peralatan berdasarkan pelbagai teknologi perkhidmatan kejuruteraan profesional untuk menjadikan pekerjaan ini lebih mudah, cepat dan menjimatkan kos. Pemasangan profesional menggunakan alat dan teknik khusus ialah satu lagi penyelesaian untuk memaksimumkan masa operasi mesin.
Pelinciran yang tidak betul
Walaupun pelbagai galas tertutup "bebas penyelenggaraan" boleh dipasang, 36% daripada kegagalan galas pramatang disebabkan oleh aplikasi teknikal yang salah dan penggunaan gris yang tidak betul. Mana-mana galas yang tidak dilincirkan dengan betul pasti akan gagal sebelum masanya sebelum hayat perkhidmatan biasa. Oleh kerana galas biasanya merupakan bahagian peralatan mekanikal yang paling sukar untuk dipasang dan dikeluarkan, masalah boleh timbul jika ia tidak dilincirkan dengan kerap. Apabila penyelenggaraan manual tidak dapat dilakukan, SKF boleh membangunkan sistem pelinciran automatik sepenuhnya untuk mencapai hasil pelinciran yang optimum. Pelinciran berkesan menggunakan gris SKF, alatan dan teknologi seperti yang diperlukan akan membantu mengurangkan masa henti dengan ketara
Pencemaran
Galas adalah bahagian ketepatan. Jika galas dan gris tercemar, ia tidak akan beroperasi dengan berkesan. Selanjutnya, kerana galas tertutup tanpa penyelenggaraan yang digriskan hanya membentuk peratusan kecil daripada semua galas yang digunakan, sekurang-kurangnya 14% daripada semua kegagalan galas pramatang adalah disebabkan oleh isu pencemaran. SKF mempunyai keupayaan pembuatan dan reka bentuk galas yang sangat baik dan boleh menyediakan penyelesaian pengedap untuk pelbagai persekitaran kerja yang keras.
Kaedah analisis kegagalan galas
Dalam proses menganalisis kegagalan galas, banyak fenomena rumit sering dihadapi. Pelbagai keputusan eksperimen mungkin bercanggah atau tidak jelas. Ini memerlukan eksperimen dan demonstrasi berulang untuk mendapatkan bukti atau bukti balas yang mencukupi. Hanya dengan menggunakan kaedah analisis, prosedur dan langkah yang betul kita boleh mencari punca sebenar kegagalan. Secara umumnya, analisis kegagalan galas boleh dibahagikan secara kasar kepada tiga langkah berikut: pengumpulan objek dan data latar belakang yang gagal, pemeriksaan makroskopik dan analisis mikroskopik objek yang gagal.
Pengumpulan objek dan bahan latar belakang yang tidak sah
Kumpulkan sebanyak mungkin bahagian dan serpihan perkara yang gagal. Memahami sepenuhnya keadaan kerja, proses penggunaan dan kualiti pembuatan galas yang gagal. Kandungan khusus termasuk:
(1) Beban, kelajuan putaran, keadaan kerja enjin utama dan keadaan kerja reka bentuk lain bagi galas.
(2) Keadaan kegagalan galas dan bahagian lain yang berkaitan, dan jenis kegagalan galas.
(3) Rekod pemasangan dan operasi galas. Adakah terdapat sebarang operasi yang tidak normal semasa operasi dan penggunaan?
(4) Sama ada beban sebenar yang ditanggung oleh galas semasa operasi mematuhi reka bentuk asal.
(5) Kelajuan putaran sebenar galas dan kekerapan kelajuan putaran yang berbeza.
(6) Sama ada terdapat peningkatan mendadak dalam suhu atau asap, bunyi dan getaran semasa kegagalan.
(7) Sama ada terdapat media menghakis dalam persekitaran kerja, dan sama ada terdapat sebarang warna pengoksidaan permukaan khas atau warna pencemaran lain antara galas dan jurnal.
(8) Rekod pemasangan galas (termasuk pemeriksaan semula toleransi dimensi galas sebelum pemasangan), galas kelegaan asal, keadaan pemasangan dan penjajaran, ketegaran tempat duduk galas dan tapak mesin, dan sama ada terdapat sebarang keabnormalan dalam pemasangan.
(9) Sama ada terdapat pengembangan haba dan perubahan penghantaran kuasa semasa operasi galas.
(10) Keadaan pelinciran galas, termasuk jenama pelincir, komposisi, warna, kelikatan, kandungan kekotoran, penapisan, penggantian dan status bekalan, dsb., dan mengumpul sedimennya.
(11) Sama ada pemilihan bahan galas adalah betul dan sama ada kualiti bahan memenuhi piawaian yang berkaitan atau keperluan lukisan.
(12) Sama ada proses pembuatan galas adalah normal, sama ada terdapat ubah bentuk plastik pada permukaan, dan sama ada terdapat sebarang luka melecur pengisaran permukaan.
(13) Rekod pembaikan dan penyelenggaraan galas yang gagal.
(14) Keadaan kegagalan galas daripada kumpulan atau jenis yang sama.
Dalam kerja sebenar mengumpul bahan latar belakang, adalah sukar untuk memenuhi semua keperluan di atas. Walau bagaimanapun, maklumat yang dikumpul, adalah kondusif untuk mendapatkan kesimpulan analisis yang betul.
Pemeriksaan makroskopik
Pemeriksaan makroskopik galas yang gagal (termasuk pengukuran toleransi dimensi dan pemeriksaan dan analisis keadaan permukaan) adalah langkah paling penting dalam analisis kegagalan. Pemeriksaan penampilan keseluruhan boleh memberikan gambaran keseluruhan kegagalan galas dan ciri-ciri bahagian yang rosak, menganggarkan punca kegagalan, memerhati saiz, bentuk, lokasi, kuantiti dan ciri-ciri kecacatan, dan memintas bahagian yang sesuai untuk pemeriksaan mikroskopik selanjutnya dan analisis. Kandungan pemeriksaan makro termasuk:
(1) Perubahan dalam rupa dan saiz (termasuk analisis ukuran getaran, analisis fungsi dinamik dan analisis kebulatan raceway).
(2) Perubahan dalam pelepasan.
(3) Sama ada terdapat fenomena kakisan, di mana ia, jenis kakisannya, dan sama ada ia berkaitan secara langsung dengan kegagalan.
(4) Sama ada terdapat rekahan, bentuk rekahan dan sifat-sifat patah itu.
(5) Apakah jenis haus itu dan berapa banyak ia menyumbang kepada kegagalan.
(6) Perhatikan perubahan warna dan lokasi permukaan kerja setiap bahagian galas untuk menentukan keadaan pelinciran dan kesan suhu permukaannya.
(7) Terutamanya perhatikan kawasan ciri kegagalan untuk haus yang tidak normal, pembenaman zarah asing, retak, calar dan kecacatan lain.
(8) Kaedah penjerukan sejuk atau kaedah penjerukan panas digunakan untuk memeriksa sama ada terdapat bintik-bintik lembut, lapisan dekarburasi dan lecuran pada permukaan asal bahagian galas, terutamanya luka melecur permukaan pengisaran.
(9) Gunakan alat pengukur tegasan sinar-X untuk mengukur perubahan tegasan galas sebelum dan selepas operasi.
Hasil pemeriksaan makroskopik kadang-kadang pada asasnya boleh menentukan bentuk dan punca kegagalan, tetapi untuk menentukan lagi sifat kegagalan, bukti mesti diperoleh dan analisis mikroskopik mesti dilakukan.
Analisis mikroskopik
Analisis mikroskopik galas yang gagal termasuk analisis metalografi optik, analisis mikroskop elektron, analisis spektroskopi tenaga kuar dan elektron, dsb. Ia terutamanya berdasarkan perubahan mikrostruktur dalam kawasan ciri kegagalan dan analisis sumber keletihan dan sumber retak untuk menyediakan kriteria yang mencukupi atau bukti balas untuk analisis kegagalan. Kaedah yang paling biasa digunakan dan biasa dalam analisis mikroskopik ialah analisis metalografi optik dan pengesanan kekerasan permukaan. Kandungan analisis hendaklah termasuk:
(1) Sama ada kualiti bahan memenuhi piawaian dan keperluan reka bentuk yang berkaitan.
(2) Sama ada struktur asas dan kualiti rawatan haba bahagian galas memenuhi keperluan yang berkaitan.
(3) Sama ada terdapat lapisan penyahkarbonan, troostit dan lapisan kemerosotan pemprosesan permukaan lain dalam struktur permukaan.
(4) Ukur kedalaman lapisan pengukuhan permukaan seperti lapisan karburasi dan struktur setiap lapisan logam berbilang lapisan, bentuk dan kedalaman lubang kakisan atau retak, dan tentukan punca dan sifat retak berdasarkan pada bentuk rekahan dan ciri-ciri struktur kedua-dua belah.
(5) Tentukan tahap ubah bentuk, kenaikan suhu, jenis bahan dan proses berdasarkan saiz butiran, ubah bentuk struktur, transformasi fasa tempatan, penghabluran semula, pengagregatan fasa, dsb.
(6) Ukur kekerasan asas, keseragaman kekerasan dan perubahan kekerasan dalam kawasan ciri kegagalan.
(7) Pemerhatian dan analisis patah tulang. Analisis dan pengukuran kualitatif dilakukan untuk memerhati permukaan patah menggunakan mikroskop elektron pengimbasan.
(8) Mikroskop elektron, probe dan spektroskopi tenaga elektron boleh mengukur komponen permukaan patah dan menemui sifat permukaan patah dan punca patah dalam analisis sumber keletihan dan punca retak.
Tiga langkah kaedah umum analisis kegagalan galas yang diperkenalkan di atas adalah proses analisis langkah demi langkah dan mendalam dari luar ke dalam. Kandungan yang termasuk dalam setiap langkah harus dipilih berdasarkan jenis dan ciri-ciri kegagalan galas dan keadaan tertentu, tetapi langkah-langkah analisis adalah sangat diperlukan. Selain itu, sepanjang keseluruhan proses analisis, keputusan analisis hendaklah sentiasa dikaitkan dengan banyak faktor yang mempengaruhi kegagalan galas dan dipertimbangkan secara menyeluruh.
Mod kegagalan biasa dan langkah balas galas
1. Mengupas pada kedudukan yang melampau pada satu sisi saluran. Mengupas pada kedudukan yang melampau pada satu sisi saluran terutamanya ditunjukkan dalam cincin spalling yang teruk di persimpangan saluran dan tulang rusuk. Puncanya ialah galas tidak dipasang di tempat atau terdapat beban paksi secara tiba-tiba semasa operasi. Tindakan balas yang perlu diambil adalah untuk memastikan bahawa galas dipasang pada tempatnya atau untuk menukar fit cincin luar galas sisi bebas kepada muat kelegaan, supaya galas boleh diberi pampasan apabila galas itu terlebih beban.
2. Saluran mengelupas dalam kedudukan simetri dalam arah lilitan. Cincin dalam mengelupas dalam kedudukan simetri di sekeliling lilitan, manakala cincin luar mengelupas dalam kedudukan simetri lilitan (iaitu, arah paksi pendek elips). Sebab utama untuk ini ialah lubang cangkerang adalah elips. Struktur lubang perumahan bersaiz besar atau dua separuh berpecah, yang amat ketara dalam galas aci sesondol motosikal. Apabila galas ditekan ke dalam lubang perumahan dengan elips yang lebih besar atau dua bahagian perumahan berasingan diketatkan, cincin luar galas menjadi elips, dan kelegaan dalam arah paksi pendek berkurangan dengan ketara atau malah negatif. Di bawah tindakan beban, cincin dalam galas akan berputar dan menghasilkan tanda mengelupas lilitan, manakala cincin luar hanya akan menghasilkan tanda mengelupas pada kedudukan simetri dalam arah paksi pendek. Ini adalah sebab utama kegagalan awal galas. Pemeriksaan bahagian galas yang gagal menunjukkan bahawa bulatan diameter luar galas telah berubah daripada 0.8 μm dikawal oleh proses asal kepada 27 μm. Nilai ini jauh lebih besar daripada nilai kelegaan jejari. Oleh itu, ia boleh ditentukan bahawa galas beroperasi di bawah ubah bentuk yang teruk dan pelepasan negatif, dan ia mudah menyebabkan haus dan pengelupasan yang tidak normal dan cepat pada permukaan kerja pada peringkat awal. Tindakan balas yang diambil adalah untuk meningkatkan ketepatan pemprosesan lubang perumahan atau mengelak menggunakan struktur pemisah dua setengah lubang perumahan sebanyak mungkin.
3. Cenderung mengelupas raceway. Cincin pengelupasan condong muncul pada permukaan kerja galas, menunjukkan bahawa galas berfungsi dalam keadaan condong. Apabila sudut kecenderungan mencapai atau melebihi keadaan kritikal, haus dan pengelupasan yang tidak normal dan cepat mungkin berlaku lebih awal. Sebab utama adalah pemasangan yang lemah, pesongan aci, ketepatan jurnal dan lubang perumahan yang rendah, dan lain-lain. Tindakan balas diambil untuk memastikan kualiti pemasangan galas dan meningkatkan ketepatan larian paksi bahu aci dan bahu lubang.
4. Ferrule pecah. Kegagalan pecah ferrule biasanya jarang berlaku dan selalunya disebabkan oleh beban berlebihan secara tiba-tiba. Puncanya adalah kompleks, seperti menanggung kecacatan bahan mentah (buih, lubang pengecutan), kecacatan penempaan (terbakar berlebihan), kecacatan rawatan haba (terlalu panas), kecacatan pemprosesan (melecur tempatan atau retakan mikro permukaan), kecacatan perumah (pemasangan yang lemah, pelinciran yang lemah, Lebihan beban serta-merta), dsb. Setelah terlebih beban, beban hentaman atau getaran teruk boleh menyebabkan ferrule pecah. Langkah-langkah balas diambil untuk mengelakkan beban impak lebihan, memilih gangguan yang sesuai, meningkatkan ketepatan pemasangan, memperbaiki keadaan penggunaan dan mengukuhkan kawalan kualiti dalam proses pembuatan galas.
5. Patah sangkar. Patah sangkar adalah mod kegagalan abnormal sporadis. Sebab utama adalah seperti berikut:
a. Beban tidak normal pada sangkar. Jika pemasangan tidak dipasang, condong, atau gangguan terlalu besar, ia akan dengan mudah menyebabkan pengurangan kelegaan, geseran yang lebih teruk dan penjanaan haba, melembutkan permukaan, dan pengelupasan abnormal pramatang. Apabila pengelupasan mengembang, bahan asing yang mengelupas akan masuk ke dalam poket sangkar, menyebabkan pengekalan Operasi sangkar disekat dan beban tambahan dijana, yang memburukkan lagi haus sangkar. Peredaran yang semakin teruk boleh menyebabkan sangkar pecah.
b. Pelinciran yang lemah terutamanya bermakna galas berjalan dalam keadaan tanpa minyak, yang terdedah kepada haus pelekat, memburukkan keadaan permukaan kerja, dan koyakan yang disebabkan oleh haus pelekat boleh dengan mudah memasuki sangkar, menyebabkan sangkar menghasilkan tidak normal. beban dan mungkin menyebabkan sangkar pecah.
c. Pencerobohan bendasing adalah cara biasa kegagalan patah sangkar. Disebabkan oleh pencerobohan bendasing keras asing, kehausan sangkar menjadi lebih teruk dan beban tambahan yang tidak normal terhasil, yang juga boleh menyebabkan sangkar untuk pecah.
d. Fenomena rayap juga merupakan salah satu punca keretakan sangkar. Fenomena rayap yang dipanggil merujuk kepada fenomena gelongsor ferrules. Apabila gangguan permukaan mengawan tidak mencukupi, titik beban bergerak ke arah persisian kerana gelongsor, menyebabkan ferrule menyimpang dalam arah lilitan berbanding dengan aci atau perumah. Sebaik sahaja rayapan berlaku, permukaan mengawan akan haus dengan ketara, dan serbuk haus boleh memasuki bahagian dalam galas, menyebabkan haus yang tidak normal – pengelupasan raceway – haus sangkar dan beban tambahan, yang mungkin menyebabkan sangkar pecah.
e. Kecacatan bahan sangkar (seperti retak, kemasukan logam asing yang besar, rongga pengecutan, gelembung udara) dan kecacatan rivet (paku hilang, paku pad, celah antara dua bahagian sangkar, kerosakan rivet yang teruk), dsb. boleh menyebabkan sangkar pecah. . Tindakan balas adalah untuk mengawal ketat proses pembuatan.
Kesimpulan
Secara ringkasnya, ia boleh dilihat daripada mekanisme kegagalan biasa dan mod kegagalan galas bahawa walaupun galas rolling adalah asas struktur yang tepat dan boleh dipercayai, penggunaan yang tidak betul juga boleh menyebabkan kegagalan awal. Secara umumnya, jika galas digunakan dengan betul, ia boleh digunakan sehingga hayat keletihan mereka. Kegagalan awal galas kebanyakannya disebabkan oleh faktor seperti ketepatan pembuatan bahagian mengawan hos, kualiti pemasangan, keadaan penggunaan, kesan pelinciran, pencerobohan bahan asing luar, kesan haba, dan kegagalan tiba-tiba hos. Oleh itu, penggunaan galas yang betul dan munasabah adalah projek yang sistematik. Dalam proses reka bentuk struktur galas, pembuatan dan pemasangan, mengambil langkah yang sepadan untuk pautan yang menyebabkan kegagalan awal dapat meningkatkan hayat perkhidmatan galas dan enjin utama dengan berkesan. Ini adalah pembuatan Kilang dan pelanggan harus memikul tanggungjawab bersama.