Ikut saya: 
Panduan Terbaik untuk Pelinciran Galas
Pelinciran galas adalah penting untuk mengekalkan prestasi galas dan memanjangkan hayat galas. Pelinciran membantu mengasingkan penggelek atau bebola dan laluan lumba antara satu sama lain untuk mengelakkan haus daripada sentuhan logam antara elemen gelek dan laluan lumba dan mengurangkan pekali geseran antara permukaan gelongsor dalaman. Pelinciran yang betul juga boleh menghalang kakisan galas dan juga menghilangkan haba. Pelinciran galas juga boleh menentukan kejayaan atau kegagalan proses pembuatan kilang anda. Sampai habis, Aubearing, pengeluar galas terkemuka, telah mengumpulkan panduan untuk pelinciran galas berdasarkan pengalaman bertahun-tahun, membincangkan pelbagai jenis pelincir, kaedah pelinciran terbaik dan prosedur yang betul untuk rujukan semua jurutera.
Terdapat dua jenis pelincir di pasaran: minyak dan gris. Minyak mudah difahami dan merupakan cecair yang mengalir bebas, manakala gris agak rumit. Pada fikiran orang, gris adalah minyak yang agak likat. Kedua-dua minyak pelincir mempunyai kelebihan dan kekurangan masing-masing. Memilih gris yang betul bergantung pada beberapa faktor: termasuk "jenis peralatan, jenis galas, saiz, suhu, keadaan beban, kelajuan, keadaan operasi dan persekitaran luaran." Jadi mari kita lihat dahulu perbezaan antara minyak and gris:
| Lubricant | Kelebihan | Kelemahan |
|---|---|---|
Minyak | Mudah untuk diedarkan, melincirkan komponen lain, kurang seretan, lebih mudah disalirkan dan ditukar. Lebih baik untuk suhu tinggi. | Boleh bocor (kebimbangan alam sekitar), kemudian tiada pelinciran |
Gris | Kekal di tempatnya, tidak mudah bocor, menambah baik pengedap dan tidak memerlukan pemantauan. | Memerlukan tenaga kerja untuk membersihkan dan mengisi semula. gris suhu tinggi sangat mahal. |
Dalam kebanyakan kes, titik permulaan terbaik untuk memilih pelincir yang sesuai adalah mengikut saranan pengeluar bearing.
minyak pelincir
Minyak pelincir terdiri daripada minyak mineral semula jadi (mengandungi bahan tambahan untuk mengelakkan pengoksidaan dan karat) atau minyak sintetik. Empat minyak mineral semula jadi yang paling biasa termasuk petroleum, diester, silikon, dan fluorokarbon. Minyak sintetik biasanya polyalpha olefins (PAO), polyalkylene glycols (PAG), ester dan silikon dan sesuai untuk keadaan tork sejuk dan rendah. Walau bagaimanapun, kedua-dua jenis minyak ini mempunyai sifat unik dan tidak boleh ditukar ganti. Minyak mineral adalah biasa daripada minyak sintetik. Kelikatan minyak berkaitan dengan ketebalan filem minyak yang dihasilkannya, yang penting untuk pelinciran galas. Dari perspektif prestasi, minyak ialah bentuk pelinciran terbaik untuk galas. Ia menyediakan beberapa jenis pelinciran untuk galas. Dalam bentuk yang paling mudah, ia mengekalkan paras minyak statik dalam perumahan galas. Contohnya, pada peralatan dengan gear dan/atau rod penyambung, minyak yang dibekalkan kepada komponen ini boleh menghasilkan kabus atau semburan yang membasahi permukaan sentuhan galas. Ini kadangkala dipanggil "pelinciran percikan." Seterusnya dalam kerumitan ialah kabus minyak dan sistem udara/minyak, direka untuk menyediakan jumlah tepat minyak yang diperlukan untuk pelinciran, tanpa galas perlu mengacau minyak berlebihan, menghalang peningkatan seretan dan suhu. Untuk aplikasi berkelajuan tinggi, suntikan minyak beredar selalunya diperlukan. Muncung menyuntik minyak terus ke dalam galas, menyediakan dua fungsi pelinciran dan pelesapan haba. Sistem ini kompleks dan mahal, dan hanya perlu dipilih apabila benar-benar perlu.
Setiap pengeluar pelincir boleh menyediakan helaian spesifikasi untuk setiap produknya, dan setiap helaian spesifikasi menyenaraikan kira-kira 20 sifat dan nilainya berkaitan dengan pelincir tersebut. Ciri yang paling penting bagi mana-mana pelincir untuk galas elemen rolling ialah kelikatan minyaknya. Jika helaian spesifikasi terpakai pada minyak, nilai kelikatan dikenakan pada minyak. Biasanya, empat nilai kelikatan adalah seperti berikut:
cSt @ 40° C(104°F) Unit SI
cSt @ 100°C (212°F) Unit SI
SUS @ 100°F(38°C) Unit Imperial
SUS @ 210°F(99°C) Unit Imperial
Adalah penting untuk memilih pelincir yang memberikan kelikatan paling rendah yang boleh diterima pada suhu operasi galas, yang biasanya antara suhu rujukan minimum dan maksimum yang dinyatakan di atas. Secara amnya, nilai kelikatan minyak berkurangan dengan cepat dengan peningkatan suhu.
gris galas:
Sesetengah galas menggunakan minyak sebagai pelincir, tetapi gris adalah pelincir pilihan untuk 80 hingga 90 peratus galas. Gris melekat pada permukaan galas lebih baik daripada minyak, mempunyai hayat perkhidmatan yang lebih lama, dan kurang berkemungkinan lari atau terkeluar daripada bahagian yang berputar. Ia juga boleh pra-pelincir, menghapuskan keperluan untuk sistem pelinciran luaran, bermakna kurang penyelenggaraan pada masa hadapan. Grease terdiri daripada tiga bahan: bahan tambahan (biasanya perencat karat), minyak asas dan pemekat. Apabila anda memilih gris, adalah penting untuk ambil perhatian bahawa kelikatan minyak asas (dipanggil "kelikatan minyak asas") menentukan bagaimana filem pelincir terbentuk. Menurut Institut Grease Pelincir Kebangsaan (NLGI), gred konsistensi gris menunjukkan bagaimana gris mengalir dan tersebar di dalam galas. Sistem gris biasa jauh lebih mudah dan lebih murah daripada sistem minyak. Biasanya, satu-satunya ciri yang diperlukan ialah lubang bekalan gris dan puting gris luaran untuk pengisian semula. Apabila memilih gris untuk aplikasi, beberapa sifatnya perlu dipertimbangkan berdasarkan keadaan operasi yang dijangkakan. Keutamaan hartanah ini ialah:
Kelikatan minyak yang diperlukan pada suhu galas.
Tahap suhu operasi.
Asas sabun yang paling sesuai.
Ketersediaan bahan tambahan EP (Tekanan Melampau).
Adalah penting untuk diingat bahawa tidak kira jenis pelincir yang anda pilih, jika ia tidak diselenggara dengan betul dengan bantuan perkhidmatan pelinciran berpengalaman, ia secara semula jadi akan kehilangan sifat pelincirnya dari semasa ke semasa, akhirnya membawa kepada kegagalan galas. Kesalahan. Aubearing telah meringkaskan jenis pelincir galas biasa dan pelincir berdasarkan pengalaman bertahun-tahun.
Kalsium: | Keupayaan EP yang wujud, rintangan kakisan, selamat untuk pemprosesan makanan, penggunaan suhu rendah sahaja. |
Natrium: | Kos yang lebih rendah, tujuan umum, suhu sederhana-tinggi. |
Litium: | Suhu yang lebih tinggi, kelajuan tinggi. |
BentoneClay: | Beban berat pada suhu tinggi, rintangan pencucian air. |
Sintetik: | Suhu yang sangat tinggi. (Kos yang tinggi) |
Cara terbaik untuk melincirkan galas
Seperti yang kami nyatakan sebelum ini, pelinciran galas memainkan peranan penting dalam hayat dan prestasi galas kerana ia membantu mengasingkan bahagian bergerak untuk meminimumkan geseran dan mengelakkan haus. Di samping itu, pelincir juga mempunyai fungsi berikut untuk menyokong galas untuk mengekalkan prestasi cemerlang untuk masa yang lama:
Menyediakan penghalang terhadap kelembapan dan bahan cemar
Serasi dengan komponen bersebelahan
Tidak menghakis
Struktur stabil, memanjangkan hayat perkhidmatan galas
Mengekalkan kelikatan yang stabil dalam julat suhu tertentu
Kekuatan filem yang baik untuk menyokong beban
Terdapat banyak kaedah yang berbeza untuk menggunakan minyak dan gris, namun, terdapat empat kaedah standard yang biasa digunakan untuk memberikan pelinciran kepada galas.
Pelinciran titisan minyak
Pelinciran percikan minyak
Pelinciran tekanan minyak
Pelinciran gris
Gris biasanya didepositkan di antara bola menggunakan peralatan khas, memaksanya masuk dan sekitar antara muka gelanggang bola atau roller. Tidak seperti minyak, gris biasanya dinyatakan sebagai peratusan (cth isian 20%), yang mewakili isipadu gris sebenar berbanding dengan ruang dalaman kosong di dalam galas. Pengeluar galas sering menggunakan peralatan khas untuk menyapu minyak tetapi tidak menyatakan berapa banyak yang perlu ditambah pada galas.
Pelinciran minyak menitis
Ringkasnya, pelinciran titisan ialah apabila minyak dalam cawan minyak atau manifold di atas galas mengalir ke dalam galas menggunakan gravitinya sendiri dalam masa yang ditetapkan. Sesuai untuk galas dalam sistem dengan beban rendah dan kelajuan rendah hingga sederhana, biasanya dalam kuantiti yang kecil. Kadang-kadang kaedah pelinciran ini dilakukan dengan tangan, tetapi ini sebenarnya menimbulkan risiko pelinciran berlebihan atau kurang. Sistem pelinciran titisan menyampaikan jumlah minyak yang betul pada selang masa yang betul.
Pelinciran percikan
Pelinciran percikan ialah apabila memindahkan bahagian yang selalu dicelup dalam minyak pelincir percikan minyak ke galas. Ini adalah pilihan pertama untuk pelinciran galas apabila kelajuan putaran tidak mencukupi untuk mengacau minyak. Jenis pelinciran percikan yang biasa ialah sistem gelang minyak. Pendekatan ini mengurangkan suhu operasi galas dan sesuai untuk aplikasi yang beroperasi pada kelajuan dan suhu yang lebih tinggi. Satu-satunya kelemahannya ialah ia hanya sesuai untuk aplikasi mendatar kerana sifat dinamik cincin minyak.
Sistem suapan paksa
Apabila mengendalikan peralatan di bawah beban berat dan pada kelajuan tinggi, anda perlu melindungi peralatan daripada suhu tinggi yang disebabkan oleh geseran dengan membekalkan kadar aliran minyak yang tinggi. Dalam sistem pelinciran paksa, pam minyak menekan minyak dan mengarahkannya ke bahagian berputar. Contoh sistem yang menggunakan kaedah ini termasuk pam suapan dandang, pemampat, kotak gear dan penjana turbin.
Pelinciran gris
Memandangkan gris ialah pelincir separa pepejal, ia biasanya digunakan apabila pelincir perlu disimpan di satu tempat atau melekat pada bahagian dan merupakan pilihan pelinciran galas yang ideal kerana ia memerlukan kurang penyelenggaraan.Gris juga boleh digunakan apabila bahagian tidak boleh diakses semasa operasi atau tidak boleh dilincirkan dengan kerap. Oleh kerana gris sangat likat dan tidak mudah bocor seperti minyak, ia tidak boleh terus menghilangkan haba daripada galas.
Prosedur permohonan yang betul
Bukan rahsia lagi bahawa pelinciran menjejaskan kehidupan galas. Malah, pakar mesin secara amnya bersetuju bahawa sekurang-kurangnya 80 peratus kegagalan galas berkaitan dengan isu pelinciran dan pencemaran. Pelinciran yang betul boleh menyelesaikan masalah galas biasa seperti kakisan, haus dan terlalu panas. Jadi bagaimana untuk mengesahkan sama ada pelinciran galas adalah betul? Anda perlu memilih pelincir yang sesuai untuk galas anda dan berpegang pada jadual pelinciran yang memenuhi keperluan operasi jentera anda. Mari kita lihat dahulu punca kegagalan bearing akibat pelinciran.
Kehilangan Pelincir – Jika galas tidak dilincirkan pada selang masa yang sesuai dan dengan jumlah gris yang betul, ia boleh menyebabkan kegagalan pelincir dan pelinciran dan mengakibatkan kerosakan peralatan.
gris yang tidak betul – pastikan anda menggunakan gris yang betul.
Terlebih pelinciran – Kegagalan ini biasanya hanya berlaku pada galas terbuka apabila terlalu banyak gris menyebabkan suhu galas meningkat.
Degradasi gris – Pecahan kimia gris dan pengerasan gris akibat suhu yang berlebihan.
Ketidakserasian gris – Gunakan gris yang sama (atau alternatif yang serasi) sepanjang hayat perkhidmatan bearing. Tidak semua gris serasi antara satu sama lain.
Aspek yang paling penting dalam memilih pelincir yang betul termasuk pembersihan bearing, kualiti isian pelincir dan pecah bearing.
Langkah 1: Bersihkan
Mula-mula, anda perlu mengeluarkan sebarang minyak sedia ada, salutan anti-karat dan gris daripada galas. Bahagian ini penting kerana umur panjang dan kebolehpercayaan menjadi lebih penting dan membantu menghapuskan sebarang kemungkinan ketidakserasian. Pastikan anda menggunakan pelarut bebas sisa semasa membersihkan permukaan galas untuk menyediakan keadaan pelinciran yang optimum.
Langkah 2: Pastikan jumlah isian yang betul
Pengisian yang betul memastikan filem pelincir yang sesuai pada semua permukaan sentuhan elemen galas. Langkah ini adalah kritikal kerana, seperti yang telah kita bincangkan, kedua-dua pelinciran berlebihan dan kurang boleh membahayakan kehidupan galas. Pelinciran berlebihan meningkatkan geseran dalaman, yang mengakibatkan pengeluaran haba tambahan, manakala pelinciran yang kurang menyebabkan haus atau pelinciran tidak mencukupi kerana permukaan sentuhan tidak dilincirkan dengan secukupnya. Jumlah pelincir yang betul boleh ditentukan berdasarkan kelajuan operasi, reka bentuk, isipadu tangki, dan tahap pengedap atau perisai dalam aplikasi.
Langkah 3: Tentukan ruang pergerakan bebas galas
Jumlah pengisian yang betul bagi galas yang dilincirkan gris biasanya dinyatakan sebagai peratusan ruang pergerakan bebas galas, jadi adalah penting untuk menentukan dengan betul ruang pergerakan galas.
Persamaan yang menentukan ruang dewan gerakan bebas galas:
Langkah 4: Prosedur Pecah Masuk
Prosedur larian masuk yang betul adalah penting untuk prestasi galas dan pelincir dalam aplikasi di mana kelajuan tinggi, isipadu isian dan pramuat khusus adalah kritikal.
Toskan gris berlebihan
Laraskan arah filem pelincir pada setiap permukaan sentuhan
Mencipta gelang gris yang menghantar minyak ke kawasan sentuhan
Wujudkan suhu operasi keseimbangan yang rendah
Mencapai keadaan pelinciran tertutup sepanjang hayat
Jika prosedur pecah masuk tidak dilakukan, pelinciran berlebihan dan/atau suhu operasi yang berlebihan boleh berlaku. Memandangkan kami telah membincangkan amalan terbaik untuk pelinciran galas, mari kenal pasti tiga kesilapan pelinciran yang mungkin anda lakukan yang boleh merosakkan galas anda.
3 Kesilapan Yang Boleh Merosakkan Bearing
Kesilapan pelinciran boleh membawa akibat yang meluas. Kesan sampingan biasa pelinciran yang tidak betul termasuk terlalu panas atau haus berlebihan, yang boleh menyebabkan kegagalan galas. Ini boleh mengakibatkan masa henti yang tidak dirancang dan kehilangan hasil untuk kemudahan anda. Aubearing meringkaskan tiga kesilapan pelinciran biasa di bawah dan cara mengelakkan (atau membetulkannya) supaya anda boleh yakin dengan kesihatan galas anda.
Kesilapan 1: Pelinciran Berlebihan dan Kurang
Menambah terlalu banyak atau terlalu sedikit gris adalah salah satu kesilapan yang paling biasa dalam industri kami. Seperti yang telah kita bincangkan, gris berlebihan terkumpul dan akhirnya membawa kepada peningkatan geseran dan tekanan, yang membawa kepada haba berlebihan. Minyak yang terlalu sedikit boleh mempunyai kesan memendekkan hayat yang sama pada galas. Bagaimanakah anda menentukan sama ada anda menambah jumlah gris yang betul? Mulakan dengan menggunakan ultrasound untuk memantau tahap geseran galas semasa anda menggunakan gris baru, satu suntikan pada satu masa (perlahan sudah tentu). Apabila gris mula mengalir ke dalam galas, anda perlu mendengar galas dan cuba mengukur penurunan geseran. Apabila aras desibel hampir kepada minimum dan stabil, ambil perhatian bahawa menambah tangkapan tunggal, anda boleh berhenti jika aras desibel mula meningkat sedikit.
Kesilapan 2: Melincirkan mengikut jadual dan bukannya mengikut keadaan
Walaupun pelinciran galas anda setiap minggu atau harian mungkin kelihatan seperti tugas praktikal, ia sebenarnya tidak akan menjadikan galas anda berjalan lebih lama. Salah satu sebab galas memerlukan gris adalah untuk mencegah dan mengurangkan geseran. Jika pelincir berfungsi dengan baik, tidak perlu terus menukar atau menambah pelincir. Daripada melincirkan semula galas mengikut jadual, anda boleh menggunakan ultrasound untuk memantau, mengukur dan mengarah tahap geseran supaya anda tahu dengan tepat bila masa yang sesuai untuk melincirkan.
Kesilapan 3: Menggunakan Alat Ultrasonik dalam Mod "Dengar Sahaja".
Ringkasnya, mendengar galas menggunakan peranti ultrasonik yang tidak memberikan maklum balas pengukuran kedengaran seperti idea yang baik dalam teori, tetapi ia hanya akan menyakiti anda dalam jangka masa panjang. Maklum balas auditori sahaja tidak akan berfungsi kerana terlalu subjektif untuk membuat sebarang kesimpulan sebenar kerana tiada dua orang mendengar perkara yang sama. Ia juga terlalu sukar untuk mengingati bunyi bearing hanya dari beberapa bulan yang lalu. Penyelesaian mudah ialah menggunakan ultrasound dengan pemeteran desibel digital. Anda boleh menggunakan peranti yang menyediakan berbilang penunjuk status—jika anda mempunyai satu.
Terdapat faedah yang jelas untuk mengoptimumkan pelinciran galas dan mengelakkan tiga kesilapan ini. Melakukannya akan memanjangkan hayat galas, mengurangkan penggunaan gris, dan mengurangkan masa yang dihabiskan untuk pelinciran semula apabila tidak diperlukan.