나를에 따라 
롤링 베어링에 대해 알아야 할 사항
롤링 베어링 런닝 샤프트와 샤프트 시트 사이의 미끄럼 마찰을 구름 마찰로 변환하여 마찰 손실을 줄이는 정밀 기계 부품입니다. 롤링 베어링은 일반적으로 내부 링, 외부 링, 롤링 요소 및 케이지의 네 부분으로 구성됩니다. 내부 링의 기능은 샤프트와 협력하고 샤프트와 함께 회전하는 것입니다. 외부 링의 기능은 베어링 시트와 협력하여 지지 역할을 하는 것입니다. 구름 요소는 케이지가 내부 링과 외부 링 사이에 구름 요소를 균등하게 분배하기 때문에 그 모양, 크기 및 개수가 구름 베어링의 성능과 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 케이지는 롤링 요소를 고르게 분배하고 롤링 요소가 윤활을 위해 회전하도록 안내할 수 있습니다.
구름 베어링의 5가지 구성 요소는 내부 링, 외부 링, 롤링 요소, 케이지 및 그리스입니다. 롤링 베어링은 일반적으로 내부 링, 외부 링, 롤링 요소 및 케이지의 네 가지 구성 요소로 구성됩니다. 또한 윤활유는 구름 베어링의 성능에 큰 영향을 미치기 때문에 때때로 윤활유는 구름 베어링의 다섯 번째로 큰 구성 요소로 간주됩니다. 구름 베어링의 구성요소는 다음과 같은 기능을 가지고 있습니다.
내부 링은 일반적으로 샤프트에 꼭 맞고 샤프트와 함께 회전합니다.
외부 링은 일반적으로 베어링 시트 구멍 또는 기계 부품 쉘과 협력하여 지지 역할을 합니다. 그러나 일부 응용 분야에서는 외부 링이 회전하고 내부 링이 고정되거나 내부 링과 외부 링이 모두 회전합니다.
롤링 요소는 케이지의 도움으로 내부 링과 외부 링 사이에 균일하게 배열됩니다. 모양, 크기 및 수량은 베어링의 하중 지지력과 성능에 직접적인 영향을 미칩니다.
케이지는 전동체를 균등하게 분리하고 전동체를 올바른 궤도로 이동하도록 안내하며 베어링의 내부 하중 분산 및 윤활 성능을 향상시킵니다.
롤링 베어링 링
(1) 내부 링: 외부 표면에 궤도가 있는 베어링 링입니다.
(2) 외부 링: 내부 표면에 궤도가 있는 베어링 링입니다.
(3) 테이퍼 내륜: 테이퍼 롤러 베어링의 내륜.
(4) 테이퍼 외륜 : 외륜 테이퍼 롤러 베어링.
(5) 이중 궤도 테이퍼 내부 링: 이중 궤도가 있는 테이퍼 롤러 베어링 내부 링.
(6) 이중 궤도 테이퍼 외륜: 이중 궤도가 있는 테이퍼 롤러 베어링 외륜.
(7) 와이드 내부 링: 내부 보어에서 샤프트의 안내를 개선하거나 패스너 또는 씰 설치를 위한 보조 위치를 제공하기 위해 한쪽 또는 양쪽 끝이 넓어지는 베어링 내부 링입니다.
(8) 잠긴 내부 링: 숄더의 전체 또는 일부가 제거된 홈이 있는 볼 베어링 내부 링입니다.
(9) 잠긴 외부 링: A 그루브 볼 베어링 숄더 전체 또는 일부가 제거된 외부 링.
(10) 스탬핑된 외부 링: 얇은 금속판에서 스탬핑되어 한쪽 끝이 밀봉되거나(밀봉된 스탬핑 외부 링) 양쪽 끝이 개방된 페룰로, 일반적으로 방사형의 외부 링을 가리킵니다. 니들 롤러 베어링.
(11), 플랜지 외륜: 플랜지가 있는 베어링 외륜.
(12) 외부 링 정렬: 축과 베어링 시트 축 사이의 영구 각도 변위에 적응하기 위해 구형 외부 표면을 가진 외부 링입니다.
(13) 외부 시트 링 정렬: 외부 링과 시트 구멍을 정렬하는 데 사용되는 페룰은 외부 링의 구형 외부 표면과 일치하는 구형 내부 표면을 가지고 있습니다.
(14) 외부 구면: 베어링 외부 링의 외부 표면은 볼 표면의 일부입니다.
(15). 원추형 외륜 전면의 리브: 원추형 외륜 궤도 전면의 리브는 롤러를 안내하고 롤러의 큰 단면의 추력을 견디는 데 사용됩니다.
(16) 중간 고정 링: 이중 궤도 원추형 내부 링의 중간 일체형 리브와 같은 이중 궤도가 있는 베어링 링입니다.
롤링 베어링 링 제조
(1) 단조: 단조 공정 중 과도한 연소, 과열, 네트워크 탄화물 내부 균열 등으로 인해 페룰의 인성과 강도가 감소합니다. 따라서 가공 온도, 순환 가열 및 단조 후 방열 조건(예: 분무 냉각)을 항상 엄격하게 제어해야 합니다. 특히 대형 페룰의 최종 단조 후에는 온도가 700°C 이상인 페룰을 쌓아두어서는 안 됩니다.
(2) 열처리: 열처리 장비에 대한 면밀한 모니터링은 작업장에서 중요한 작업입니다. 장비 신뢰성 모니터링. 정확하고 신뢰할 수 있는 측정 데이터를 보장하려면 기기 및 열전대와 같은 중요한 온도 제어 장비를 면밀히 모니터링해야 합니다. 과도한 오류가 있는 제품은 적시에 교체해야 하며, 아픈 동안의 작동은 엄격히 금지됩니다.
(3) 연삭 공정 모니터링. 완성된 수입 베어링 링에는 연삭 화상 및 연삭 균열이 있어서는 안 되며, 특히 내부 링 드라이버 테이퍼의 결합 표면에 화상이 없어야 합니다. 페럴을 산세한 경우 완전히 검사하여 탄 제품을 제거해야 합니다. 심하게 탄 것은 수리할 수 없으며, 수리하지 못한 것은 폐기해야 합니다. 연삭 화상이 있는 링은 조립 공정에 들어갈 수 없습니다.
(4) 신원관리. 강철을 보관한 후 페룰을 연삭하기 전에 각 공정을 엄격하게 관리해야 하며, 서로 다른 두 가지 재질과 제품인 GCR15와 GCR15SIMN을 엄격하게 구분해야 합니다.
롤링 베어링 링 설치
베어링 링을 설치할 때 설치 순서에 특별한 주의를 기울여야 합니다. 정밀 베어링은 양극과 음극에도 주의를 기울여야 합니다. 뒤로 설치하면 동적 불균형이 발생하고 베어링 성능에 영향을 미칩니다.
롤링 요소
롤링 요소는 롤링 베어링의 핵심 요소입니다. 그것의 존재로 인해 상대적으로 움직이는 표면 사이에 구름 마찰이 있습니다. 전동체의 종류에는 볼, 원통형 롤러, 테이퍼 롤러, 니들 롤러 등이 있습니다. 롤링 베어링의 전동체에는 주로 강철 볼과 롤러가 포함됩니다.
롤링 베어링의 기본 구조
미끄럼 베어링을 기반으로 개발된 구름 베어링의 작동 원리는 미끄럼 마찰을 구름 마찰로 대체하는 것입니다. 일반적으로 두 개의 링, 롤링 요소 세트 및 케이지로 구성됩니다. 이는 매우 다양하고 표준화되었으며 고도로 직렬화되어 있습니다. 높은 기계적 기본 부품. 기계마다 작동 조건이 다르기 때문에 하중 용량, 구조 및 성능 측면에서 롤링 베어링에 대한 다양한 요구 사항이 제시됩니다. 이러한 이유로 롤링 베어링에는 다양한 구조가 필요합니다. 그러나 가장 기본적인 구조는 내륜, 외륜, 전동체, 케이지로 구성됩니다. 베어링의 다양한 부품의 기능은 다음과 같습니다.
레이디얼 베어링의 경우 내부 링은 일반적으로 샤프트와 꼭 맞아 샤프트와 함께 작동하며 외부 링은 일반적으로 베어링 시트 또는 기계식 하우징 구멍과 전환 끼워 맞춤되어 지지 역할을 합니다. 그러나 어떤 경우에는 외부 링도 작동하고 내부 링이 고정되어 보조 역할을하거나 내부 링과 외부 링이 동시에 작동합니다. 스러스트 베어링의 경우 샤프트 링은 샤프트와 꼭 맞아 함께 움직이며, 시트 링은 베어링 시트 또는 기계식 하우징 구멍과 전환 끼워 맞춤되어 지지 역할을 합니다. 롤링 요소(스틸 볼, 롤러 또는 니들 롤러)는 일반적으로 롤링 동작을 위한 케이지의 도움으로 베어링의 두 링 사이에 균일하게 배열됩니다. 모양, 크기 및 개수는 베어링의 부하 용량과 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 케이지는 롤링 요소를 균등하게 분리하는 것 외에도 롤링 요소의 회전을 안내하고 베어링의 내부 윤활 성능을 향상시킬 수 있습니다.
롤링 베어링 분류
구름베어링 구조 종류에 따른 분류
베어링은 하중 방향이나 공칭 접촉각에 따라 다음과 같이 분류됩니다.
1) 레이디얼 베어링 – 주로 레이디얼 하중을 견디는 데 사용되는 롤링 베어링으로 공칭 접촉각은 0~45입니다. 다양한 공칭 접촉각에 따라 다음과 같이 구분됩니다. 레이디얼 접촉 베어링 – 공칭 접촉각이 0인 레이디얼 베어링; 구심성 앵귤러 콘택트 베어링 - 공칭 접촉각이 0~45보다 큰 방사형 베어링입니다.
2) 스러스트 베어링 – 공칭 접촉각이 45~90°보다 큰 축 방향 하중을 견디는 데 주로 사용되는 롤링 베어링. 다양한 공칭 접촉각에 따라 다음과 같이 구분됩니다. 축 접촉 베어링 – 공칭 접촉각이 90°인 스러스트 베어링 ; 스러스트 앵귤러 콘택트 베어링 – 공칭 접촉각이 45°보다 크고 90° 미만인 스러스트 베어링입니다.
전동체의 종류에 따라
1) 볼 베어링 - 롤링 요소는 볼입니다.
2) 롤러 베어링 - 롤링 요소는 롤러입니다. 롤러 베어링은 롤러 유형에 따라 다음과 같이 더 분류됩니다. 원통형 롤러 베어링 - 롤링 요소가 원통형 롤러이고 원통형 롤러의 직경에 대한 길이의 비율이 3 이하인 베어링입니다. 니들 롤러 베어링 - 롤링 요소가 니들 롤러인 베어링. 니들 롤러의 길이와 직경의 비율은 3보다 크지만 직경은 5mm 이하입니다. 테이퍼 롤러 베어링 - 롤링 요소가 테이퍼 롤러인 베어링; 구형 롤러 베어링 - 개별 롤링 요소는 구형 롤러 베어링입니다.
베어링 정렬 기능
1) 정렬 베어링 – 궤도는 구형이며 두 궤도의 축선 사이의 각도 편차 및 각도 이동에 적응할 수 있습니다.
2) 비정렬 베어링(강성 베어링) - 궤도 사이의 축 중심선의 각도 편차에 저항할 수 있는 베어링입니다.
전동체 열 수에 따른 베어링
1) 단일 행 베어링 – 한 행의 롤링 요소가 있는 베어링입니다.
2) 복열 베어링 - 두 줄의 롤링 요소가 있는 베어링;
3) 다열 베어링 – XNUMX열 및 XNUMX열 베어링과 같이 XNUMX열 이상의 롤링 요소가 있는 베어링입니다.
분리 가능 여부에 따른 베어링
1) 분리 가능한 베어링 – 분리 가능한 부품이 있는 베어링;
2) 비분리형 베어링 – 베어링을 최종 조립한 후 링을 자유롭게 분리할 수 없는 베어링입니다.
구조 형태에 따른 베어링
충진 홈이 있는지, 내륜과 외륜이 있는지, 페룰의 모양, 리브의 구조, 심지어 케이지가 있는지 등)도 여러 구조 유형으로 나눌 수 있습니다.
구름베어링의 크기에 따른 분류
(1) 미니어처 베어링 – 공칭 외경 범위가 26mm 미만인 베어링.
(2) 소형 베어링 - 공칭 외경이 28-55mm 범위인 베어링;
(3) 중소형 베어링 - 공칭 외경이 60~115mm 범위인 베어링.
(4) 중형 및 대형 베어링 - 공칭 외경이 120-190mm 범위인 베어링
(5) 대형 베어링 – 공칭 외경이 200-430mm 범위인 베어링;
(6) 초대형 베어링 - 공칭 외경 범위가 440mm인 베어링 또는
롤링 베어링 제조 공정
롤링 베어링의 유형, 구조 유형, 공차 수준, 기술 요구 사항, 재료 및 배치 크기가 다양하기 때문에 기본 생산 공정은 완전히 동일하지 않습니다.
베어링 부품의 제조 공정:
(1) 페룰 가공 공정 : 베어링의 내륜과 외륜 가공은 원재료나 블랭크 형태에 따라 다릅니다. 선삭 전 공정은 다음 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 전체 처리 공정은 다음과 같습니다. 막대 재료 또는 파이프 재료(일부 막대는 단조, 어닐링 및 표준화가 필요함) —- 선삭 처리 —- 열처리 —- 연삭 처리 —- 정밀 연삭 또는 연마 —- 부품 최종 검사 —- 녹방지—-보관—-(함께 조립)
(2) 강구의 가공공정. 강구의 가공도 원료의 상태에 따라 다릅니다. 볼을 파쇄하거나 연마하기 전의 공정은 다음 세 가지로 나눌 수 있습니다. 열처리 전 공정은 다음 두 가지 유형으로 나눌 수 있으며 전체 가공 공정은 다음과 같습니다. 막대 또는 와이어의 냉간 펀칭(일부 막대는 냉간 펀칭 후 링으로 펀칭하고 어닐링해야 함) – 좌절, 거친 연삭 , 연삭 또는 포토볼 - -열처리 - -경질연삭 - -미세연삭 - -정밀연삭 또는 연삭 - -최종검사분류 - -방청, 포장 - -보관 .
(3) 롤러 가공. 롤러의 가공은 원료에 따라 다릅니다. 열처리 전 공정은 다음과 같은 두 가지 유형으로 나눌 수 있다. 전체 가공 공정은 바 선삭 가공 또는 선재 냉간 압조 및 스트링 가공입니다. 링 벨트 및 연삭 —- 열처리 —- 연삭 —- 황삭 외경 —- 황삭 단면 —- 최종 연삭 단면 —- 미세 연삭 외경 —- 최종 연삭 외경 —- 최종 검사 그룹화 —- 녹 방지, 포장 —- 보관(함께 조립).
(4) 케이지의 가공 과정. 케이지의 가공 공정은 설계 구조와 원자재에 따라 다음 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
1) 판금 → 전단 [1] → 펀칭 → 스탬핑 → 성형 및 마감 → 산세 또는 쇼트 피닝 또는 스트링 연마 → 최종 검사 → 방청, 포장 → 입고 (세트로 조립)
2) 고체케이지의 가공공정 : 고체케이지의 가공은 원재료나 거칠기에 따라 달라진다. 선회하기 전에는 다음과 같은 네 가지 공백 유형으로 나눌 수 있습니다. 전체 가공 공정은 다음과 같습니다. 바, 튜브 재료, 단조, 주조 - 자동차 내경, 외경, 단면, 모따기 - 드릴링 (또는 드로잉, 보링) - 산 세척 - 최종 검사 - 녹 방지, 포장 - -저장 .
롤링 베어링의 조립 공정:
내부 링, 외부 링, 롤링 요소 및 케이지 등과 같은 롤링 베어링 부품은 검사를 통과한 후 조립 작업장에 들어가 조립합니다. 공정은 다음과 같습니다: 부품 탈자 및 청소 → 내부 및 외부 롤링(그루브) 채널 크기 그룹 선택 → 조립 세트 → 간격 확인 → 리벳 케이지 → 최종 검사 → 탈자, 청소 → 방청, 포장 → 완제품 창고에 투입( 포장, 배송).
구름베어링의 특성
슬라이딩 베어링과 비교하여 구름 베어링은 다음과 같은 장점이 있습니다.
(1) 구름 베어링의 마찰 계수는 미끄럼 베어링의 마찰 계수보다 작고 전달 효율이 높습니다. 일반적으로 슬라이딩 베어링의 마찰 계수는 0.08-0.12인 반면 구름 베어링의 마찰 계수는 0.001-0.005에 불과합니다.
(2) 구름베어링은 베어링강으로 만들어지며 열처리를 거친다. 따라서 구름 베어링은 기계적 성질이 높고 수명이 길 뿐만 아니라 미끄럼 베어링 제조에 사용되는 상대적으로 비싼 비철 금속을 절약할 수 있습니다.
(3) 구름 베어링의 내부 틈새는 매우 작으며 각 부품의 가공 정확도가 높습니다. 따라서 작동 정확도가 높습니다. 동시에 예압을 통해 베어링의 강성을 높일 수 있습니다. 이는 정밀 기계에 매우 중요합니다.
(4) 일부 구름 베어링은 반경방향 하중과 축방향 하중을 모두 견딜 수 있으므로 베어링 지지대의 구조가 단순화될 수 있습니다.
(5) 구름 베어링의 높은 전달 효율과 낮은 발열로 인해 윤활유 소비가 줄어들어 윤활 유지 관리가 더 쉬워집니다.
(6) 구름베어링은 우주의 어떤 방향에서도 우라늄에 쉽게 적용될 수 있다.
롤링 베어링에도 몇 가지 단점이 있습니다.
그러나 모든 것이 두 가지로 나뉘며 구름 베어링에도 주로 다음과 같은 단점이 있습니다.
(1) 구름 베어링의 내하력은 같은 부피의 슬라이딩 베어링의 내하력보다 훨씬 작습니다. 따라서 구름 베어링의 반경 방향 크기가 큽니다. 따라서 슬라이딩 베어링은 큰 하중을 견디고 작은 반경 방향 치수와 컴팩트한 구조(예: 내연기관 크랭크샤프트 베어링)가 필요한 상황에서 자주 사용됩니다.
(2) 롤링 베어링의 진동과 소음은 특히 사용 후기 단계에서 큽니다. 따라서 구름 베어링은 높은 정밀도가 요구되고 진동이 허용되지 않는 경우에는 적합하지 않습니다. 일반적으로 슬라이딩 베어링이 더 좋습니다.
(3) 롤링 베어링은 특히 금속 부스러기와 같은 이물질에 민감합니다. 베어링 내부에 이물질이 들어가면 간헐적으로 큰 진동과 소음이 발생하여 조기 파손의 원인이 되기도 합니다. 또한 롤링 베어링은 금속 함유물로 인해 조기에 손상되기 쉽습니다. 조기 손상이 발생하지 않더라도 구름 베어링의 수명에는 일정한 한계가 있습니다. 즉, 구름 베어링의 수명은 미끄럼 베어링의 수명보다 짧습니다.
그러나 롤링 베어링 및 슬라이딩 베어링과 비교하면 각각 고유한 장점과 단점이 있으며 각각 적용 가능한 경우가 있습니다. 그러므로 둘은 서로를 완전히 대체할 수 없으며, 각각은 일정한 방향으로 발전하며 자신의 영역을 확장해 나간다. 그러나 구름베어링의 탁월한 장점으로 인해 후발업체들이 따라잡는 경향이 있다. 롤링 베어링은 기계의 주요 지지 유형으로 발전하여 널리 사용되고 있습니다.
새장
베어링 케이지라고도 알려진 케이지는 롤링 요소의 전부 또는 일부를 부분적으로 감싸고 롤링 요소를 격리하기 위해 함께 이동하며 일반적으로 롤링 요소를 안내하고 베어링 내부에 유지하는 베어링 부품을 말합니다.
케이지 재질
구름 베어링이 작동할 때 미끄럼 마찰로 인해 베어링이 가열되고 마모됩니다. 특히 고온 작동 조건에서는 관성 원심력의 작용으로 마찰, 마모 및 열이 강화됩니다. 심한 경우에는 케이지가 타거나 깨질 수 있습니다., 베어링이 제대로 작동하지 않게 됩니다. 따라서 특정 강도를 갖는 것 외에도 케이지의 재료는 열전도율이 좋고 마찰 계수가 작으며 내마모성이 좋고 충격 인성이 강하고 밀도가 낮으며 선팽창 계수가 전동체와 비슷해야 합니다. 또한, 스탬핑 케이지는 복잡한 스탬핑 변형을 견뎌야 하며 재료의 가공 특성이 우수해야 합니다. 요구 사항이 매우 높은 일부 케이지도 은층으로 코팅됩니다. 케이지 재질의 유형에는 연강/스테인리스 스틸 케이지, 베이클라이트/플라스틱(나일론) 케이지, 황동/청동/알루미늄 합금 케이지 등이 포함됩니다.
제조 방법의 분류:
다이캐스트 케이지
다이캐스트 케이지의 원료는 알루미늄 합금과 황동입니다. 다이캐스팅기의 다이캐스팅 금형에 원료를 녹여 붓고, 케이지가 한번에 다이캐스팅됩니다. 주조 게이트는 선반에서 켜집니다.
1) 케이지는 다이캐스트 방식으로 기계 가공 없이 우수한 기하학적 형상과 치수 정확도를 얻을 수 있으며 생산 효율성이 높습니다.
2) 다이캐스팅 후 금속은 결정화 및 응고되며 정밀한 구조, 우수한 표면 품질 및 내마모성을 갖습니다.
3) 높은 자재 활용률과 비용 절감. 그러나 알루미늄 합금 케이지를 다이캐스팅하는 경우에는 대량의 장비가 필요하고 금형 설계 및 제조가 복잡합니다. 케이지 포켓은 다이캐스팅 중에 쉽게 변형됩니다. 베어링이 충격, 진동 및 가변 속도를 받는 조건에서 다이캐스트 케이지의 품질은 더욱 향상되어야 합니다.
플라스틱 주조 방식으로 제작된 Cage
진공 건조된 입상 엔지니어링 플라스틱을 배럴에 넣고 저항선으로 가열한 후 반액체 상태로 녹입니다. 플런저 또는 이동 스크류에 의해 가압되어 반액체 원료가 노즐에서 성형 금형으로 주입됩니다. 사출 성형 기계. 단열 후 냉각 후 필요한 Cage를 확보합니다. 그의 장인정신의 특징은 다음과 같다.
1) 케이지는 한번의 사출성형으로 성형되어 기계적 가공 없이 정밀한 기하학적 형상과 치수정밀도, 낮은 표면조도 값을 얻을 수 있어 생산효율이 높다.
2) 금형 및 플라스틱 주조는 성형이 간단하고 베어링 조립이 쉽고 자동 제어가 쉽습니다.
3) 플라스틱 케이지는 내마모성, 항자성 및 저마찰과 같은 우수한 특성을 가지고 있습니다. 그러나 플라스틱 자체의 열 변형, 노화 및 취성이라는 단점과 케이지 구조 및 플라스틱 사출 공정의 일부 문제로 인해 플라스틱 캐스트 케이지의 적용이 제한됩니다.
그리스
그리스: 두껍고 기름기가 많은 반고체입니다. 기계의 마찰부분에 윤활 및 밀봉하는데 사용됩니다. 또한 금속 표면의 틈을 메우고 녹을 방지하기 위해 사용됩니다. 주로 광유(또는 합성윤활유)와 증점제로 만들어집니다. 주요 기능 그리스는 윤활이다, 보호 및 밀봉. 대부분의 그리스는 윤활에 사용되며 마찰 방지 그리스라고 합니다. 감마 그리스는 주로 기계적 마찰을 줄이고 기계적 마모를 방지하는 역할을 합니다. 동시에 금속 부식 방지, 밀봉 및 방진에도 보호 역할을 합니다. 금속이 녹슬거나 부식되는 것을 방지하기 위해 주로 사용되는 보호 그리스라고 하는 그리스가 있습니다.
그리스의 작동 원리는 증주제가 윤활이 필요한 곳에 오일을 유지한다는 것입니다. 하중이 가해지면 증점제가 오일을 방출시켜 윤활작용을 하게 됩니다. 상온, 정지상태에서는 고체와 같아서 흘러내리지 않고 형태를 유지할 수 있으며, 미끄러짐 없이 금속에 부착될 수 있습니다. 고온이나 특정 한도를 초과하는 외력을 받으면 액체처럼 흐를 수 있습니다. 그리스가 기계의 움직이는 부품에 의해 절단되면 흐르고 윤활되어 움직이는 표면 사이의 마찰과 마모를 줄일 수 있습니다. 전단 작업이 중지되면 특정 일관성으로 돌아갈 수 있습니다. 그리스의 특수한 유동성으로 인해 윤활유에 적합하지 않은 부품에 윤활할 수 있는지 여부가 결정됩니다. 또한, 반고체 물질이므로 밀봉 및 보호 효과가 윤활유보다 우수합니다.