나를에 따라 
베어링 설치 및 제거에 대한 최종 가이드
베어링 설치 및 제거 올바른 장비, 절차 및 전문 지식이 필요한 중요한 기술입니다. 베어링 시스템의 안정적인 작동을 보장하고 예상 수명을 달성하려면 베어링을 올바르게 설치해야 합니다. 설치가 올바르지 않으면 베어링이 조기에 손상되어 기계 성능에 영향을 미치고 소음과 열이 증가하거나 기계 작동이 중단되어 재산 피해가 발생할 수 있습니다. , 사용자에게 건강상의 위험을 초래합니다. 이 블로그에서는 베어링 설치 및 제거에 대한 몇 가지 핵심 사항과 기술을 소개하는 것을 목표로 합니다.
베어링을 장착하기 전 세척, 건조, (그리스 밀봉) 시험운전 등의 절차를 거친다. 다양한 주의사항을 준수하여 수술을 진행해야 합니다. 또한 밀봉된 베어링 내부에는 그리스가 포함되어 있으므로 청소하거나 건조해서는 안 됩니다. 설치를 진행하기 전에 깨끗한 면포를 사용하여 외부 방청유를 깨끗이 닦아주세요.
베어링 청소
설치를 시작하기 전에 베어링 하우징과 샤프트가 깨끗하고 버가 없는지 확인하십시오. 베어링을 정제등유, 나프테졸 등 휘발성이 높은 용제에 담그고 손으로 돌린 후 휘발유, 에탄올 등을 사용하여 정제등유 등을 제거합니다. 에어건으로 세정유를 불어낼 경우에는 주의하십시오. 공기의 청결. 오일 윤활을 사용하는 베어링은 직접 장착하여 작동할 수 있으나 장착 후 윤활유나 저점도 오일을 도포한 후 작업하는 것이 좋습니다.
베어링 건조
그리스 윤활을 사용할 경우 그리스가 흘러나오는 것을 방지하기 위해 베어링을 완전히 건조시켜야 합니다. 또한 그리스는 건조 후 즉시 밀봉해야 합니다. 건조는 따뜻한 공기(공기 청정도에 주의) 또는 항온조에서 수행할 수 있습니다.
캡슐화된 그리스.
그리스를 밀봉한 후 롤링 부분을 손으로 돌려 그리스를 완전히 코팅하십시오. 볼 베어링은 주사기를 사용하여 볼 사이에 동일한 양의 그리스를 채울 수 있습니다. 궤도링 가이드 케이지가 있는 경우, 주걱 등의 작은 도구를 사용하여 케이지 가이드 표면에 적용하는 것이 좋습니다. 내륜의 공간이 좁아서 내륜 전동면을 밀봉할 수 없는 경우 외륜 전동면을 밀봉합니다. 이때 그리스가 내륜에 침투할 수 있도록 손으로 최대한 회전시키십시오. 롤러 베어링의 외경면(내경면)에 그리스를 도포할 때에는 손가락 끝으로 롤러를 돌려 그리스가 내륜(외륜)에 침투하도록 하십시오.
베어링 테스트 실행
1. 오일 가스 및 오일 미스트 윤활. 오일 윤활에서는 베어링 온도가 최고치에 도달하기 전에 짧은 시간 내에 안정된 상태에 도달하므로 테스트 실행이 비교적 간단합니다. 2000~3000rpm의 속도를 30분 정도 유지한 후 점차 작업 속도까지 올려가는 것이 좋습니다. 단, dmn(전동체 중심경×회전속도)이 1만회 범위를 초과하는 경우에는 안전성 확보를 위해 분당 1000~2000회전 단위로 속도를 높여야 합니다.
2. 그리스 윤활. 그리스 윤활에서는 온도 상승을 안정시키기 위해 시운전이 매우 중요합니다. 시운전 중에는 회전수를 올린 후 온도가 급격하게 상승합니다. 최고치에 도달한 후 온도는 서서히 안정됩니다. 안정에 도달하는 데는 시간이 걸립니다.
3. 볼 베어링. 단위는 1000~2000rpm을 사용하고 온도가 안정되면 속도를 높이는 것이 좋습니다. dmn(전동체 중심 직경 * 회전 속도)이 400,000회 범위를 초과하는 경우 안전상의 이유로 속도를 분당 500~1000회전씩 높여야 합니다.
4. 롤러 베어링. 볼 베어링과 비교하여 롤러 베어링은 시운전 중 최고 온도가 더 길고 안정적인 온도에 도달하는 데 더 오랜 시간이 걸립니다. 또한, 그리스의 재침입으로 인해 온도가 상승하고 온도 변화가 안정적이지 않을 수 있으므로 장시간 동안 엔진을 최대 속도로 작동시켜야 합니다. 단위로 500-1000 rpm을 사용하고 온도가 안정된 수준에 도달한 후 속도를 높이는 것이 좋습니다. dmn(전동체 중심 직경 * 회전 속도)이 300,000회 범위를 초과하는 경우 안전상의 이유로 속도를 300rpm 단위로 높여야 합니다.
베어링 설치
베어링 설치는 정확성, 수명 및 성능에 영향을 미칩니다. 그러므로 베어링의 설치에 대해 충분히 숙지하시기 바랍니다. 즉, 다음 사항을 포함한 운용기준에 따라 운용하시기 바랍니다. 그리스로 윤활 처리되고 양쪽에 오일 씰 또는 더스트 커버가 있는 베어링의 경우 씰 링 베어링을 설치 전에 청소할 필요가 없습니다. 베어링 설치는 베어링 구성 요소의 베어링 구조, 크기 및 일치하는 특성을 기반으로 해야 합니다. 베어링 설치는 일반적으로 다음 방법을 사용합니다.
압입 베어링 설치
베어링의 내부 링이 샤프트에 꼭 맞고 외부 링이 베어링 시트 구멍에 느슨하게 끼워지면 프레스를 사용하여 먼저 베어링을 샤프트에 누른 다음 샤프트와 베어링을 누릅니다. 베어링 시트 구멍에 설치됩니다. 베어링 내륜 단면에 연금속 재질의 조립 슬리브(구리 또는 연강)를 배치합니다. 조립 슬리브의 내부 직경은 저널 직경보다 약간 커야 하며 외부 직경은 베어링 내부 링의 리브보다 약간 작아야 합니다. 케이지를 눌렀습니다. 베어링의 외부 링과 베어링 시트 구멍이 단단히 일치하고 내부 링과 샤프트가 느슨하게 일치하면 베어링을 베어링 시트 구멍에 먼저 밀어 넣을 수 있습니다. 이때, 조립 슬리브의 외경은 시트 구멍의 직경보다 약간 작아야 합니다. 베어링 링이 샤프트와 시트 구멍에 꼭 맞는 경우, 설치 내부 링과 외부 링을 샤프트와 시트 구멍에 동시에 눌러야 합니다. 조립 케이싱의 구조는 베어링 내륜과 외륜의 단면을 동시에 압착할 수 있어야 합니다.
난방 설치
히트건이나 인덕션 히터 등 제어된 열원을 사용하여 베어링이나 하우징을 가열하고, 열팽창 원리를 이용하여 꼭 맞는 끼워맞춤을 느슨한 끼워맞춤으로 변환하는 설치 방법입니다. 이는 일반적이고 노동력을 절약하는 설치 방법입니다. 열간 설치 전에 베어링 또는 분리형 베어링 링을 오일 탱크에 넣고 80-100°C로 균일하게 가열한 다음 오일에서 꺼내어 가능한 한 빨리 샤프트에 설치하십시오. 냉각 후 내륜 끝면과 샤프트 숄더가 단단히 끼워지지 않는 것을 방지하기 위해 베어링이 냉각된 후 축 방향으로 조일 수 있습니다. 베어링 외부 링이 경금속 베어링 시트와 단단히 일치할 때 베어링 시트를 가열하는 핫 피팅 방법을 사용하면 결합 표면의 긁힘을 방지할 수 있습니다. 베어링을 가열하기 위해 오일 탱크를 사용할 경우 탱크 바닥에서 일정 거리에 그리드가 있거나 후크를 사용하여 베어링을 걸어야 합니다. 불순물이 베어링에 들어가거나 고르지 않게 가열되는 것을 방지하기 위해 베어링을 탱크 바닥에 배치할 수 없습니다. 오일탱크에는 온도계가 있어야 합니다. 템퍼링 효과를 방지하고 페룰의 경도를 낮추기 위해 오일 온도를 100°C를 초과하지 않도록 엄격히 제어하십시오.
베어링 유도 가열은 베어링을 샤프트에 장착하기 위한 간단한 솔루션입니다. 유도 가열은 베어링, 부싱, 기어와 같은 전도성 재료를 정밀하게 가열하기 위한 비접촉식의 안전한 방법입니다. 가열 공정은 베어링 금속의 물리적 특성을 변화시켜 재료나 공작물을 더 단단하거나 부드럽게 만들거나 금속에 접착시킵니다. 유도 히터는 장치의 자기장에 배치될 때 베어링이나 금속을 가열하는 진동 전류를 생성합니다. 와전류로 인해 베어링이 가열되고 팽창합니다. 유도 베어링 히터가 목표 온도에 도달하면 안전 장갑을 사용하여 가열된 베어링을 제거하고 샤프트에 배치할 차례입니다. 베어링이 냉각되면 베어링이 축에 맞게 수축됩니다. 일반적으로 베어링 유도 히터는 안전하고 깨끗하며 간단하며 샤프트의 베어링을 안전하고 안정적이며 신속하게 교체할 수 있습니다.
테이퍼 보어 베어링 설치
테이퍼 보어가 있는 베어링은 테이퍼 저널에 직접 설치하거나 어댑터 슬리브 및 철수 슬리브의 테이퍼 표면에 설치할 수 있습니다. 끼워맞춤의 견고함은 베어링의 반경 방향 틈새 감소로 측정할 수 있습니다. 따라서 설치 전에 설치해야 합니다. 베어링의 레이디얼 클리어런스를 측정합니다. 설치 과정에서 필요한 간격 감소를 달성하기 위해 간격을 자주 측정해야 합니다. 설치하는 동안 일반적으로 잠금 너트를 사용하여 설치하며 가열 설치 방법도 사용할 수 있습니다.
스러스트 베어링 설치
전체적인 핏은 스러스트 베어링 샤프트는 일반적으로 과도 끼워맞춤이고, 시트 링과 베어링 시트 구멍 사이의 끼워맞춤은 일반적으로 헐거운 끼워맞춤입니다. 따라서 이러한 종류의 베어링은 설치가 더 쉽습니다. 양방향 스러스트 베어링의 중심축은 상대 이동을 방지하기 위해 샤프트에 고정되어야 합니다. 축을 중심으로 회전합니다. 일반적으로 베어링의 설치 방법은 샤프트가 회전하므로 내륜과 샤프트 사이의 끼워맞춤은 오버윈 끼워맞춤이고, 베어링 외륜과 베어링 챔버 사이의 끼워맞춤은 틈새 끼워맞춤입니다.
베어링 제거
베어링을 교체할 때 첫 번째 단계는 고장난 베어링을 제거하는 것입니다. 가장 좋은 방법은 풀러를 사용하고 프레스하는 것입니다. 풀러를 사용하여 베어링을 외부 레이스에서 안전하게 잡아당기면 샤프트와 하우징의 손상이 최소화되고 시간이 절약됩니다. 풀러 외에도 세퍼레이터를 사용하여 베어링을 분해할 수도 있습니다. 분리기는 베어링 뒤에 배치된 두 개의 플레이트로 설계되었습니다. 플레이트에 가해지는 힘에 의해 베어링이 당겨집니다. 무거운 베어링을 분해해야 하는 경우 분리기는 유압을 사용할 수 있습니다. 보조 실린더가 전원을 공급합니다. 제거된 베어링을 다시 사용하는 것은 권장되지 않지만, 제거된 베어링을 주의 깊게 검사하여 베어링 고장의 원인을 파악하고 향후 사용 시 베어링을 보호하기 위한 경험을 요약하는 것이 필요합니다. 일부 베어링 손상은 육안으로 볼 수 없으며 고장 원인을 파악하기 위해 고급 분석 도구가 필요할 수 있습니다. 제거된 베어링은 제조업체에 다시 보내면 제조업체에서 베어링을 청소, 검사, 측정 및 재연마할 것입니다. 검사 후 재사용 조건을 충족하면 재사용이 가능합니다. 이는 크고 값비싼 베어링을 다룰 때 많은 비용을 절약할 수 있습니다.
베어링 내륜의 간섭과 외륜의 틈새 끼워맞춤
지지 치수가 올바르게 설계되면 틈새 맞춤이 있는 베어링은 과도한 사용으로 인해 변형되거나 녹슬지 않고 일치하는 부품에 달라붙지 않는 한 방향을 정렬하여 제거할 수 있습니다. 억지끼움 조건에서 베어링을 합리적으로 분해하는 것이 베어링 분해 기술의 핵심입니다. 베어링 억지끼움은 내륜 간섭과 외륜 간섭으로 구분됩니다. 다음에서는 이 두 가지 상황을 별도로 소개합니다.
원통형 샤프트
베어링을 올바르게 분해하려면 도구를 사용해야 합니다. 소형 베어링의 경우 기존 공구는 풀러입니다. 풀러는 2발톱과 3발톱의 두 가지 유형으로 나뉘며 나사식과 유압식으로 구분됩니다. 실 풀러는 비교적 전통적인 도구입니다. 그 조작은 중심나사를 축의 중심구멍에 맞추고, 축의 중심구멍에 그리스를 소량 도포한 후, 베어링 내륜 단면에 후크를 걸고, 렌치를 사용하여 비틀어주는 것입니다. 중앙 막대. 베어링을 빼낼 수 있습니다. 유압 풀러는 나사 대신 유압 장치를 사용합니다. 가압되면 중앙의 피스톤이 계속 확장되고 베어링이 계속 당겨집니다. 기존 실풀러보다 속도가 빠르고 유압장치가 빠르게 후퇴할 수 있습니다. 일부 설계에서는 베어링 내부 링의 끝면과 다른 구성 요소 사이의 거리가 작으며 기존 풀러의 클로를 위한 작동 공간이 없습니다. 이 경우에는 2피스 부목을 사용하고(아래 그림 참조), 적절한 크기의 부목을 선택하여 별도로 분해할 수 있습니다. 압력. 합판의 일부를 더 얇게 만들어 좁은 공간에 침투할 수 있습니다.
베어링의 크기가 커지면 베어링을 분해하는 데 필요한 힘도 커지고 일반 풀러를 사용할 수 없으며 분해를 위해 특수 공구를 설계해야 합니다. 분해에 필요한 최소 힘은 베어링이 억지끼움을 극복하는 데 필요한 설치 힘을 기준으로 추정할 수 있습니다. 그만큼 계산 공식 다음과 같습니다 :
F=0.5 *π *u*W*δ* E*(1-(d/d0)2)
F = 힘(N)
μ = 내부 링과 샤프트 사이의 마찰 계수, 일반적으로 약 0.2
W = 내부 링 폭(m)
δ = 억지 끼워맞춤(m)
E = 영률 2.07×1011(Pa)
d = 베어링 내경(mm)
d0=내륜 외륜 궤도의 중간 직경(mm)
π= 3.14
분해력이 너무 커서 일반적인 방법으로는 분해할 수 없고, 기존 방법으로 발생하는 분해력으로 인해 베어링이 손상될 가능성이 있는 경우 일반적으로 샤프트 끝 부분에 오일 구멍을 설계합니다. 오일 구멍은 베어링 위치까지 확장된 후 샤프트 표면을 반경 방향으로 관통합니다. 환형 홈이 추가되고 유압 펌프를 사용하여 샤프트 끝을 가압하여 분해 중에 내부 링을 확장하여 분해 힘을 줄입니다.
베어링의 크기가 너무 크고 단순 하드 당김으로 분해할 수 없는 경우 가열 분해 방법을 사용해야 합니다. 작동 전에 잭, 높이 게이지, 스프레더 등과 같은 완전한 도구가 준비되어야 합니다. 가열 및 분해 방법은 코일을 내륜 궤도에 직접 감아 가열하고 팽창시켜 베어링이 쉽게 분해할 수 있습니다. 분리 가능한 롤러가 있는 원통형 베어링에도 동일한 가열 방법을 적용할 수 있습니다. 이 방법을 사용하면 베어링을 손상 없이 분해할 수 있습니다.
테이퍼 샤프트
테이퍼 베어링의 내부 링의 두 끝면 면적이 크게 다르기 때문에 일반적으로 베어링 내부 링의 큰 끝면을 가열하여 분해합니다. 유연한 코일 중주파 유도 히터를 사용하여 베어링의 내부 링을 빠르게 가열하여 샤프트와 충분한 온도 차이를 만들어 베어링의 내부 링을 분해합니다. 테이퍼 베어링은 쌍으로 사용되므로 하나의 내부 링을 제거한 후 다른 내부 링이 필연적으로 열에 노출됩니다. 베어링의 내륜이 큰 단면을 가열할 수 없는 위치에 배치되면 케이지를 파괴하고 롤러를 제거하고 내륜 본체를 노출시키고 코일을 궤도에 직접 배치하여 가열해야 합니다.
베어링 분해에는 온도가 아닌 급격한 온도차와 동작과정이 필요하기 때문에 히터의 가열온도는 120도를 넘지 않도록 설정해야 한다. 주변 온도가 매우 높거나 간섭이 매우 크고 온도 차이가 부족한 경우 드라이아이스(고체 이산화탄소)를 보조 수단으로 사용할 수 있습니다. 드라이 아이스를 중공 샤프트의 내벽에 배치하면 샤프트의 온도를 신속하게 낮추어(보통 이러한 대형 작업물의 경우) 온도 차이를 높일 수 있습니다. 테이퍼 보어 베어링을 분해하려면 분해하기 전에 샤프트 끝의 클램핑 너트나 메커니즘을 완전히 제거하지 마십시오. 베어링 낙하 사고를 방지하기 위해 느슨하게만 풀어주세요.
대형 테이퍼 샤프트의 분해에는 분해 오일 구멍을 사용해야 합니다. 테이퍼 보어가 있는 압연기의 1열 테이퍼 베어링 TQIT를 예로 들면 베어링의 내부 링은 2,3개의 단열 내부 링과 중앙의 이중 내부 링의 세 부분으로 나뉩니다. 롤 끝에는 1개의 오일 구멍이 있으며 마크 2, 3에 해당합니다. 여기서 1은 가장 바깥쪽 내부 링에 해당하고 2는 중간에 있는 이중 내부 링에 해당하며 3은 가장 안쪽 링에 해당합니다. 가장 큰 직경을 가지고 있습니다. 분해시에는 일련번호 순서대로 분해하고, XNUMX번, XNUMX번, XNUMX번 홀에 각각 압력을 가해 주십시오. 모든 작업이 완료된 후 주행 중 베어링이 들어올려지면 샤프트 끝단에 있는 힌지링을 제거하면 베어링이 분해됩니다.
원통형 샤프트 직경의 베어링 제거
더 작은 베어링을 분해할 때 베어링 링의 측면을 적절한 펀치로 가볍게 두드리거나 기계적 풀러를 사용하여 베어링 링을 샤프트에서 제거할 수 있습니다(그림 1). 그립은 내부 링이나 인접 부품에 적용되어야 합니다. 샤프트 숄더와 하우징 보어 숄더에 풀러 그립을 수용할 수 있는 홈이 있으면 분해 과정이 단순화될 수 있습니다. 또한 볼트가 베어링을 쉽게 밀어낼 수 있도록 구멍 어깨 부분에 일부 나사 구멍이 가공되어 있습니다(그림 2). 대형 및 중형 베어링에는 공작 기계가 제공할 수 있는 것보다 힘이 필요한 경우가 많습니다. 따라서 유압 전동공구나 오일 주입 방식, 또는 둘 다를 함께 사용하는 것이 좋습니다. 이는 샤프트에 오일 주입구와 오일 홈이 있도록 설계해야 함을 의미합니다(그림 3).
콜드 분해
그림 1
그림 2
그림 3
뜨거운 분해
니들 롤러 베어링이나 NU, NJ, NUP 원통 롤러 베어링의 내륜을 분해할 때는 열 분해 방법이 적합합니다. 일반적으로 사용되는 두 가지 가열 도구: 가열 링과 조정 가능한 유도 히터. 가열링은 일반적으로 동일한 크기의 중소형 베어링의 내부 링을 설치 및 분해하는 데 사용됩니다. 가열 링은 경합금으로 만들어졌습니다. 가열 링은 방사형으로 홈이 파여 있고 전기 절연 핸들이 장착되어 있습니다(그림 4). 직경이 다른 내부 링을 자주 분해하는 경우 조정 가능한 유도 히터를 사용하는 것이 좋습니다. 이러한 히터(그림 5)는 샤프트를 가열하지 않고 내부 링을 빠르게 가열합니다. 대형 원통형 롤러 베어링의 내부 링을 분해할 때 일부 특수 고정 유도 히터를 사용할 수 있습니다.
그림 4
그림 5
그림 6
원추형 샤프트 직경에 장착된 베어링 제거
작은 베어링은 기계식 또는 유압식 풀러를 사용하여 내부 링을 당겨 제거할 수 있습니다. 일부 풀러에는 스프링 작동 암이 장착되어 있습니다. 풀러의 자체 중심 설계를 사용하면 절차가 단순화되고 저널 손상을 방지할 수 있습니다. 풀러 클로를 내부 링에 사용할 수 없는 경우 외부 링을 통해 베어링을 제거하거나 풀러 블레이드와 결합된 풀러를 사용하여 베어링을 제거해야 합니다(그림 6). 오일 주입 방식을 사용하면 중대형 베어링의 분해가 더 안전하고 간단해집니다. 고압의 오일홀과 오일홈을 통해 두 개의 원추형 결합면 사이에 작동유를 주입하는 방식입니다. 두 표면 사이의 마찰이 크게 줄어들고 베어링과 샤프트 직경을 분리하는 축방향 힘이 생성됩니다.
어댑터 슬리브에서 베어링을 제거합니다.
어댑터 슬리브가 있는 직선 샤프트에 설치된 소형 베어링의 경우 해머를 사용하여 베어링 내부 링의 단면에 작은 강철 블록을 균일하게 두드려 분해할 수 있습니다(그림 7). 그 전에 어댑터 슬리브 잠금 너트를 여러 바퀴 풀어야 합니다. 계단형 샤프트가 있는 어댑터 슬리브에 설치된 소형 베어링의 경우 해머를 사용하여 특수 슬리브를 통해 어댑터 슬리브 잠금 너트의 작은 끝면을 두드려 분해할 수 있습니다(그림 8). 그 전에 어댑터 슬리브 잠금 너트를 여러 바퀴 풀어야 합니다. 계단식 샤프트가 있는 어댑터 슬리브에 장착된 베어링의 경우 유압 너트를 사용하면 베어링 제거가 더 쉬워집니다. 이를 위해 유압 너트 피스톤 가까이에 적절한 정지 장치를 설치해야 합니다(그림 9). 오일 충전 방법은 더 간단한 방법이지만 오일 구멍과 오일 홈이 있는 어댑터 슬리브를 사용해야 합니다.
그림 7
그림 8
그림 9
인출 슬리브의 베어링을 분해합니다.
인출 슬리브의 베어링을 분해할 때 잠금 장치(예: 잠금 너트, 엔드 플레이트 등)를 제거해야 합니다. 중소형 베어링의 경우 잠금 너트, 후크 렌치 또는 임팩트 렌치를 사용하여 분해할 수 있습니다(그림 10). 인출 슬리브에 설치된 중대형 베어링의 경우 유압 너트를 사용하여 쉽게 제거할 수 있습니다. 샤프트 끝의 유압 너트 뒤에 정지 장치를 설치하는 것이 좋습니다(그림 11). 이 정지 장치는 인출 슬리브가 결합 위치에서 갑자기 분리될 때 인출 슬리브와 유압 너트가 샤프트에서 튀어 나오는 것을 방지합니다.
베어링 외륜의 억지끼움
베어링의 외륜에 억지끼워맞춤이 있을 때 베어링을 분해하기 위한 전제조건은 외륜 숄더 직경이 베어링에 필요한 지지 직경보다 작을 수 없다는 것입니다. 외부 링은 아래 그림에 표시된 그리기 도구 다이어그램을 사용하여 분해할 수 있습니다. 일부 용도의 외륜 숄더 직경에 완전한 적용이 필요한 경우 설계 단계에서 다음 두 가지 설계 옵션을 고려해야 합니다.
• 풀러 클로가 쉽게 분해될 수 있도록 강력한 포인트를 갖도록 베어링 시트 단계에 2개 또는 3개의 노치를 남겨둘 수 있습니다.
• 베어링 시트 뒷면에 베어링 끝면에 닿는 4개의 관통 나사 구멍을 설계합니다. 평상시에는 나사 플러그로 밀봉할 수 있습니다. 분해시에는 긴나사로 교체해 주세요. 긴 나사를 조여 바깥쪽 링을 서서히 밀어냅니다.
베어링이 크거나 간섭이 큰 경우 유연한 코일 유도 가열 방법을 사용할 수도 있습니다. 분해는 가열 상자의 외경을 통해 수행됩니다. 상자의 외부 표면은 국부적인 과열을 방지하기 위해 규칙적이고 매끄러워야 합니다. 상자의 중심선은 지면과 수직이어야 하며 필요한 경우 잭을 사용하여 보조하십시오.