나를에 따라 
볼 베어링 제조 지침
볼 베어링 수세기 동안 알려지지 않은 영웅의 역할을 수행해 왔으며 회전 운동을 촉진하고 수많은 산업 분야에서 기계의 원활한 작동에 필수적인 역할을 수행해 왔습니다. 볼베어링은 원래 특허를 받았습니다. 1794년의 필립 본 캐리지 축을 지원하기 위해 이후 다양한 회전 응용 분야를 지원하도록 개선 및 변경되었습니다. 볼베어링은 어떻게 만들어지나요? 볼베어링은 무엇으로 만들어지나요? 볼 베어링 제조 공정, 품질 관리 조치에 대해 자세히 살펴보겠습니다. 이 블로그에서는 볼 설계부터 부품 조립 및 포장에 이르기까지 오늘날 널리 사용되는 볼 베어링 제조의 최신 프로세스에 대해 설명합니다.
회전 마찰을 줄이도록 설계된 볼 베어링은 움직이는 기계 부품을 배치하고 반경 방향 및 베어링 하중을 전달하는 동안 움직임을 촉진합니다. 주요 목적은 기계 회전 부품의 원활한 작동을 보장하는 것입니다. 볼 베어링은 볼을 사용하여 두 개의 베어링 링 또는 레이스를 분리합니다. 이는 움직이는 부품 사이의 표면 마찰과 접촉을 최소화하는 데 도움이 됩니다. 공이 회전함에 따라 평평한 표면이 서로 마찰하는 것에 비해 마찰 계수가 낮아집니다.
볼 베어링은 관련된 메커니즘에 따라 달라지며, 가장 일반적인 것은 레이디얼 볼 베어링 또는 단열 깊은 홈 볼 베어링입니다. 구면 볼 베어링은 포함된 레이스와의 접촉이 최소화되므로 빠르고 부드러운 동작으로 축방향 또는 반경방향 하중을 전달할 수 있습니다. 볼 베어링의 일반적인 구성 요소는 다음과 같습니다.
내부 링/레이스: 회전축을 중심으로 장착되는 베어링의 내부 부분입니다. 궤도라고 불리는 내부 링의 내부 표면은 볼의 윤곽과 일치하도록 설계되어 볼이 부드럽고 효율적으로 굴러갈 수 있도록 합니다.
외부 링/레이스: 볼을 제자리에 고정하는 베어링의 외부 부분입니다. 일반적으로 하우징이나 구멍 내부에 장착되며 고정된 상태로 유지됩니다.
레이스의 주요 목적은 기본적으로 길처럼 행동하여 마찰 없는 미끄러짐을 허용하는 것입니다. 간단히 말하면, 각각의 공을 제어하기 위해서는 경주가 필요하며, 공이 굴러가는 고정된 경로를 제공합니다. 베어링에는 두 가지 유형의 레이스가 있습니다. 내부 링, 외부 링 및 볼 세트. 두 좌석 모두 좌석에 강철 공을 고정하는 홈이 있는 링이 있습니다. 분명히 강철 공은 각 종족의 한 지점에서 직접 접촉하게 될 것입니다. 내부 링은 볼의 안쪽에 위치하며, 외부 링은 볼의 바깥쪽에 위치합니다. 이 두 종류의 레이스 사이에 내부 공이 끼워져 있습니다. 두 종족은 회전을 유지하기 위해 반대 방향으로도 회전합니다.
공: 강구는 베어링, 공구, 휠 등 회전 부품의 롤링 메커니즘으로 사용되는 구형 부품입니다. 다양한 용도에 맞는 다양한 사양과 크기가 있습니다. 공은 기능을 수행하는 데 가장 중요한 역할을 합니다. 가장 중요한 목적은 베어링의 롤링 및 회전 측면의 중요성을 나타낸다는 것입니다. 그것이 없으면 베어링이 어떤 방향으로도 회전하지 않을 수 있습니다. 부드러운 회전을 가능하게 하고 내부 링과 외부 링 사이에 하중을 전달하는 구형 롤링 요소입니다. 이 제품은 크롬강, 세라믹 또는 스테인리스강과 같이 매우 단단하고 내구성이 뛰어난 재료로 만들어졌습니다.
케이지 또는 리테이너: 볼, 롤러, 니들롤러 사이의 간격을 분리, 유지하여 대칭적인 반경방향 간격을 유지하며 베어링을 결합시키는 부품입니다. 케이지는 볼을 균일한 링에 고정하여 베어링 내에서 동일한 간격을 유지합니다. 다양한 형태로 제작이 가능하며 저마찰 소재를 사용하여 개발되어 공이 효율적으로 계속 굴러갈 수 있습니다. 작동 중에 볼이 서로 접촉하지 않도록 하여 마찰과 마모를 줄입니다. 베어링 케이지의 재질에는 강철 베어링 케이지, 세라믹 베어링 케이지, 고강도 폴리머(나일론, POM 등) 등이 포함됩니다.
쉴드 또는 씰: 일반적으로 베어링의 외륜에 장착되는 보호캡으로 오염물질이 베어링 내부로 들어가는 것을 방지하는 장벽을 제공하여 수명을 연장시킵니다.
베어링은 제조에 필수적이며 다양한 유형의 장비 및 기계에 사용됩니다. 기본 산업 장비부터 복잡한 기계까지 베어링은 마찰을 줄여 다양한 유형의 하중을 처리할 수 있도록 해줍니다. 따라서 고품질의 신뢰할 수 있는 재료를 사용하는 것은 베어링 제조 공정에 매우 중요합니다. 다양한 유형의 고품질 베어링과 그 부품을 제조하기 위해 다양한 재료가 사용됩니다. 이러한 재료는 필요한 특성을 얻기 위해 특정 공정을 거쳐 베어링 수명과 성능을 높입니다. Aubearing 팀은 베어링 제조에 사용되는 다양한 재료와 각 재료가 베어링의 사용, 무결성 및 기능성에 어떤 영향을 미치는지 논의할 수 있습니다.
대부분의 볼 베어링은 고탄소 크롬강(종종 크롬강이라고도 함)이라는 강철 유형으로 만들어집니다. 이는 비용 및 내구성상의 이유로 사용됩니다. 베어링은 스테인레스 스틸, 세라믹 및 플라스틱과 같은 다른 재료로도 만들어집니다. 그러나 각 기능은 서로 다른 목적에 맞게 조정됩니다.
크롬강(GCr15 & 52100)
크롬강(GCr15 &SAE 52100)은 정밀 볼 베어링, 롤러 베어링 및 테이퍼 롤러 베어링 제조에 가장 일반적으로 사용되는 재료입니다. 특히 내부 링, 외부 링, 볼 및 롤러와 같은 베어링의 하중 지지 부품을 제조하는 데 사용됩니다. 크롬강은 혹독한 조건에서도 내구성과 강도가 뛰어나 효율적이고 경제적인 베어링 소재입니다. 크롬강은 부식에 대한 저항력은 낮지만 내구성이 뛰어나며 특정 환경에서는 어느 정도 부식에 저항할 수 있습니다. SAE 52100은 1% 탄소와 1.5% 크롬 합금을 함유한 크롬강입니다. 이 소재는 화씨 250도가 넘는 온도에서도 안정적으로 유지되며 안정적인 베어링과 긴 서비스 수명을 제공합니다. 크롬강은 베어링을 강하고 균열 방지하기 위해 제어된 가공 및 열처리 방법을 거칩니다. 이러한 공정을 통해 베어링과 해당 부품의 표면 경도는 로크웰 스케일 C에서 60~64가 되며, 이는 표면 아래 구름 접촉 피로에 대한 저항성을 갖게 합니다. 크롬강은 경도와 내마모성이 우수하여 범용 베어링강으로 적합합니다. 그러나 크롬 함량이 낮기 때문에 다른 재료에 비해 내식성이 좋지 않습니다. 부식을 방지하기 위해 사용자는 오일 코팅이나 방청제로 크롬강 베어링을 보호하는 것이 좋습니다.
스테인리스강에는 최소 18%의 크롬이 포함되어 있을 뿐만 아니라 니켈도 포함되어 있습니다. 스테인리스강의 크롬이 산소와 접촉하면 화학 반응이 일어나 베어링 부품 표면에 산화크롬 층이 형성됩니다. 이 부동화 화학막은 베어링을 추가로 보호합니다. 스테인레스 스틸 베어링에는 마르텐사이트와 오스테나이트의 두 가지 일반적인 유형이 있습니다.
스테인리스강 베어링은 특히 스테인리스강이 화학물질과 부식에 대한 저항력이 더 뛰어나고 고온 환경에서 안정성이 더 뛰어나기 때문에 몇 가지 중요한 이점을 제공합니다. 크롬강으로 제작된 표준과 동일한 깊은 홈과 궤도와 볼 사이의 밀착 결합이 특징입니다. 따라서 베어링은 내식성이 요구되는 440등급 스테인레스 스틸로 제작되는 경우가 많습니다. 440등급 스테인리스강은 내식성이 우수한 매우 단단한 강철이지만 염수 및 다양한 화학물질과 함께 사용하기에는 적합하지 않습니다.
마르텐사이트계 스테인리스강 베어링(SV30)은 원강 가공 중에 종종 수정되어 재료의 탄소 함량이 감소하고 질소 함량이 증가합니다. 그 결과 고강도, 경도 및 향상된 내식성을 갖춘 강철이 탄생했습니다. 반면, 오스테나이트계 스테인리스강 베어링(AISI316)은 비자성이며 탄소 함량이 낮아 부식에 대한 저항력이 높습니다. 마찬가지로 316등급 스테인리스강은 부식성 응용 분야에 사용됩니다. 그러나 탄소 함량으로 인해 스테인리스강 베어링은 덜 단단하고 하중 전달 능력은 20 크롬강 베어링보다 52100% 낮습니다. 따라서 316 스테인리스강은 더 부드러워서 더 낮은 하중과 속도에서만 사용할 수 있습니다.
세라믹 (지르코니아 and 실리콘 질화물)은 부식성이 높거나 극한 온도의 응용 분야에 적합합니다. 세라믹 재료는 베어링 및 베어링 부품 제조에도 사용됩니다. 그러나 이러한 재료는 종종 베어링 산업의 틈새 영역으로 분류됩니다. 가장 일반적인 세라믹 재료는 질화규소입니다. 질화규소로 제작된 베어링 볼은 로크웰 C 스케일에서 최대 78까지 뛰어난 표면 경도와 매우 매끄러운 표면으로 유명합니다. 그러나 베어링 구성에 세라믹 재료를 사용하는 데에는 문제가 있습니다. 세라믹 재료로 만든 베어링은 일반적으로 순수 스테인레스 스틸로 만든 베어링보다 가격이 비쌉니다.
완전 세라믹 볼 베어링은 세라믹 재료로 만들어집니다. 내부 링, 외부 링 및 볼은 질화규소(Si3N4) 또는 산화지르코늄(ZrO2)으로 만들어집니다. 주요 특징은 크롬강 베어링에 비해 경도가 높고 탄성이 우수하다는 것입니다. 또한 완전 건식 운전이 가능하고 내식성이 우수하며 농산에서도 운전이 가능하고 해수에 완전히 침수되어도 부식되지 않으며 온도 변화에 적합하고 강철 베어링보다 훨씬 오래 지속됩니다. 하이브리드 베어링을 만들 때 세라믹이 자주 사용되는데, 여기서 강철 링은 스테인레스 스틸로 만들어지고 볼은 세라믹으로 만들어집니다.
탄소합금강
탄소 합금강은 일반적으로 "준정밀" 또는 "상업용 등급" 베어링 및 베어링 부품 생산에 사용됩니다. Aubearing은 정확도 등급 ABEC #1-5 이상의 탄소 합금강 베어링을 제공합니다. 일반적으로 저탄소 합금은 베어링 케이지, 금속 가드 및 금속 와셔를 만드는 데 사용됩니다. 다른 베어링 재료보다 부식에 대한 저항력이 약하므로 부식을 방지하기 위해 오일이나 그리스 층으로 코팅해야 합니다. 산화를 방지하기 위해 전기도금을 사용할 수도 있습니다.
기타 비금속 재료
베어링은 하중을 운반하거나 처리하는 기계에 설치되는 경우가 많기 때문에 베어링은 금속으로만 만들 수 있다는 오해가 널리 퍼져 있습니다. 그러나 비금속 재료를 사용하여 베어링과 그 부품을 생산할 수도 있습니다. 다양한 유형의 플라스틱이 매우 우수한 내부식성에 적합하지만 낮은 하중과 낮은 속도에만 적합합니다. 베어링 구성에 사용할 수 있는 비금속 재료 유형의 몇 가지 예는 다음을 포함하지만 이에 국한되지는 않습니다.
가. 플라스틱
플라스틱은 때때로 생산 비용을 줄이기 위해 베어링 케이지를 만드는 데 사용되지만 이 재료는 열악한 조건, 특히 고온 응용 분야에 항상 적합한 것은 아닙니다. 가장 일반적인 유형의 플라스틱은 나일론 플라스틱이지만 성형된 아세탈이나 POM도 대안으로 사용할 수 있습니다. 다른 폴리머는 고속, 낮은 토크 또는 저소음과 같은 특정 성능 요구 사항이 있는 특수 베어링 설계에 사용됩니다.
예를 들어, 공작 기계 스핀들에 사용되는 고속 볼 베어링에는 페놀(페놀-포름알데히드) 재질로 만들어진 케이지가 있습니다. 페놀 케이지와 베어링 구성 요소는 가볍지만 견고하고 내구성이 뛰어납니다.
B. 고무
고무는 베어링, 특히 씰의 제조에도 사용됩니다. 니트릴(Nitrile) 또는 부나(Buna) 고무는 기계적 성질이 좋기 때문에 자주 사용됩니다. 고무는 일반적으로 저렴하고 다양한 온도 범위를 견딜 수 있으며 많은 화학 물질에 대한 내성이 있습니다. 한편, 플루오로엘라스토머 및 실리콘과 같은 엘라스토머 또는 고무와 같은 재료는 응용 분야에 고유한 특성이 필요할 때 자주 사용됩니다.
분명히 베어링 구성에 사용할 수 있는 다양한 재료가 있으며 각 재료는 서로 다른 목적으로 사용될 수 있으며 서로 다른 원하는 특성을 얻을 수 있습니다. 따라서 특정 베어링을 만드는 재료의 중요성은 과소평가될 수 없습니다.
볼베어링 제조공정
볼베어링은 어떻게 만들어지나요? 그들은 어떻게 공을 그렇게 둥글게 만들까요? 그 답은 기계 가공, 열처리, 연삭, 호닝, 연삭 및 조립을 포함하는 다단계 제조 공정입니다. 차이가 있을 수 있지만 다음 절차는 오늘날 생산되는 대부분의 표준 볼 베어링에 적용됩니다.
재료 선택: 고탄소크롬강 등 고품질강. 베어링의 적용 요구 사항에 따라 일부 플라스틱, 세라믹, 스테인레스 스틸 및 기타 재료가 사용될 수도 있습니다. 높은 강도와 내마모성으로 인해 볼 베어링 제조에 가장 일반적으로 사용되는 재료입니다.
단조 또는 주조: 선정된 소재를 베어링 부품의 형상으로 단조 또는 주조합니다. 단조에는 강철을 가열하고 성형하여 내구성을 향상시키기 위해 입자 구조를 조정하는 작업이 포함됩니다. 또는 덜 일반적이지만 더 크거나 복잡한 부품에 사용되는 주조에는 용융 금속을 원하는 모양으로 성형하는 작업이 포함됩니다.
열처리: 단조품이나 주조품을 열처리하여 경도와 내구성을 높였습니다. 부품을 높은 온도로 가열한 후 담금질이라는 공정을 통해 빠르게 냉각한 다음 뜨임 처리합니다. 부품을 더 낮은 온도로 다시 가열한 다음 천천히 냉각하는 과정입니다. 이 공정은 내마모성 경도와 충격 하중에 저항하는 인성 사이의 균형을 유지합니다.
가공, 연삭 및 초정밀 연삭: 열처리된 부품을 정밀하게 가공하고 최종 치수까지 연마합니다. 가공 공정에는 선삭, 밀링, 드릴링이 포함될 수 있으며 모두 정확성을 보장하기 위해 컴퓨터로 제어되는 기계를 사용하여 수행됩니다. 정확한 구형도와 표면 조도를 달성하기 위한 초미세 연삭으로 부드럽고 효율적인 작업을 보장합니다.
조립 및 윤활: 마지막으로 내륜, 외륜, 볼, 케이지 등을 베어링에 조립하고 윤활제를 도포하여 움직이는 부품 사이의 마찰과 마모를 줄여 베어링의 부드럽고 효율적인 작동을 보장합니다. 베어링 윤활제 유형(오일 또는 그리스)은 용도에 따라 다릅니다.
볼 베어링의 제조 공정에는 최종 제품이 매끄럽고 완벽하게 둥글게 되도록 하기 위한 복잡한 절차가 포함됩니다.
베어링 내외륜 제조
내부 레이스웨이와 외부 레이스웨이의 제조 공정은 매우 유사합니다. 이는 자동 기계로 절단되어 궤도의 기본 모양으로 절단되는 강철 튜브로 시작되며, 가열 과정에서 뒤틀림을 고려하여 소량의 추가 재료가 남습니다. 그 후 필요한 제조 정보와 베어링 번호가 외부 링 표면에 인쇄됩니다. 베어링 넘버링에 대해 알아보려면 당사의 베어링 넘버링 시스템을 방문하세요. 그런 다음 강화 단계가 시작됩니다.
링은 열처리로에서 경화되고 부품의 크기에 따라 화씨 약 1550도(섭씨 840도)까지 20분에서 몇 시간 동안 가열됩니다. 그런 다음 링을 375°F의 오일에서 15~20분 동안 담금질합니다. 다음 단계는 링을 340°F에서 약 300시간 동안 담금질하는 것입니다. 그리고 화씨 148도(섭씨 XNUMX도) 정도의 두 번째 오븐에서 숙성하세요. 이 과정을 통해 궤도는 강하고 내구성이 높아집니다.
이제 절삭 공구를 사용하여 필요한 크기로 궤도를 절단하는 것이 어렵기 때문에 궤도를 연삭 휠을 사용하여 마무리합니다. 올바른 베어링 폭, 반경, 레이스 위치 및 형상을 보장하기 위해 링의 모든 부분을 연마해야 합니다. 앵귤러 콘택트 베어링과 같은 일부 베어링은 링 크기가 올바른지 확인하기 위해 이 과정에서 추가 연삭이 필요합니다. 궤도면 연삭은 궤도 위치, 형상 및 반경을 달성하는 데 도움이 됩니다. 엔드 그라인딩은 링의 베어링 폭이 적절하도록 보장합니다. 그런 다음 내부 구멍이 내부 링에 연삭되고 외부 링이 동시에 연삭됩니다. 마지막으로 시트는 완벽한 표면 마감과 기하학적 구조를 얻기 위해 호닝 공정을 거칩니다.
볼베어링 제조용 볼
베어링 볼은 매우 구체적이고 철저한 제조 공정을 거쳐 베어링 내 마찰을 최소화하는 완벽하게 둥글고 부드러운 볼을 만듭니다. 이러한 공은 완성된 공을 형성하는 데 필요한 재료가 포함된 와이어 또는 막대로 시작됩니다. 이 와이어는 "냉간압조"라는 공정을 거칩니다. 이 과정에서 와이어 끝이 서로 부딪혀 주위에 작은 고리가 있는 공이 형성됩니다.
그런 다음 공을 굴려 거친 가장자리를 제거합니다. 이 과정에서 볼은 두 개의 주철 디스크 사이의 홈에 반복적으로 공급됩니다. 그 중 하나는 회전하고 다른 하나는 고정되어 있습니다. 거친 홈은 버를 효과적으로 제거하고 볼을 상당히 둥글게 만들고 연삭하기 쉽도록 약간 큰 크기로 만듭니다. 다음으로 볼은 내구성을 높이기 위해 전동면과 유사한 열처리 공정을 거쳐 적절한 크기와 진원도로 연삭됩니다.
마지막으로, 공은 분쇄기로 이동되며, 여기서 연주철 디스크를 사용하여 공을 연마합니다. 이는 회전식 연삭 공정과 유사하지만 압력은 더 낮습니다. 연마 페이스트는 재료를 더 이상 제거하지 않고 표면을 완전히 매끄럽게 만드는 데 사용됩니다. 볼은 완벽하게 부드러운 볼을 만들기 위해 8~10시간 동안 그라인더에 남아 있습니다.
볼베어링용 케이지 제조
케이지는 베어링의 일부이며 스탬프 강철, 스탬프 황동, 기계 가공 강철, 기계 가공 청동, 성형 나일론 또는 아세탈(POM) 및 페놀 수지를 포함한 다양한 재료로 만들어집니다. 강철 또는 금속 케이지의 경우 케이지의 윤곽을 얇은 금속 시트에 찍어낸 다음 케이지를 적절한 모양으로 구부리는 "다이"라고 하는 다이형 구조에 배치합니다. 그런 다음 케이지를 제거하고 조립 준비를 할 수 있습니다. 플라스틱 케이지의 경우 용융된 플라스틱을 금형에 주입하여 경화시키는 "사출 성형"이라는 공정이 사용됩니다.
볼 베어링 조립
베어링 부품을 모두 조립한 후 베어링을 조립할 수 있습니다. 먼저, 내부 링을 외부 링 내부에 배치합니다. 그런 다음 볼은 궤도 사이에 균일한 간격으로 삽입됩니다. 마지막으로 공을 제자리에 고정하기 위해 케이지를 설치합니다. 플라스틱 케이지는 쉽게 끼워지는 반면, 강철 케이지는 일반적으로 서로 리벳으로 고정해야 합니다. 그런 다음 베어링은 특정 용도에 맞게 녹 방지제 또는 기타 특수 표면 처리로 코팅되고 배송을 위해 포장됩니다.
볼 베어링은 신뢰성과 내구성을 보장하기 위해 엄격한 테스트와 품질 관리 절차를 거칩니다. 일반적인 검사 및 측정 기술은 다음과 같습니다.
육안 검사: 베어링에 균열, 마모, 표면 요철 등 눈에 띄는 결함이 있는지 확인하십시오.
치수 측정: 내경, 외경, 볼 크기, 폭 등 베어링의 주요 치수를 측정하려면 특수 베어링 테스트 장비를 사용하십시오.
진원도 및 런아웃 측정: 베어링 부품의 진원도를 평가하고 이상적인 원형 형상에서 벗어난 흔들림이나 편차를 측정합니다.
표면 거칠기 분석: 프로파일로미터와 같은 장비를 사용하여 베어링 표면의 매끄러움이나 거칠기를 평가하여 올바른 작동을 보장하고 마찰을 줄입니다.
경도 테스트: 필요한 사양을 충족하는지 확인하기 위해 Rockwell 또는 Vickers 경도 테스트와 같은 방법을 사용하여 베어링 구성 요소의 경도를 결정합니다.
소음 및 진동 분석: 특수 장비를 사용하여 베어링 작동 중 발생하는 소음 및 진동 수준을 감지하고 분석하여 잠재적인 문제나 이상 징후를 나타낼 수 있습니다.
베어링 윤활 분석: 윤활유의 상태와 점도, 청정도, 오염도 등의 특성을 평가하여 최적의 윤활을 보장하고 윤활유의 수명을 연장합니다. 베어링 수명.
비파괴 검사(NDT): 초음파 검사, 자분탐상 검사 등의 기술을 이용하여 베어링의 손상 없이 내부 결함이나 균열을 검출합니다.
내구성 및 성능 테스트: 베어링에 베어링 하중, 속도, 온도 등의 작동 조건을 시뮬레이션하여 내구성, 내피로성, 전반적인 성능을 평가합니다.
통계 프로세스 제어
SPC(통계적 공정 관리)는 볼 베어링 제조에 사용되는 품질 관리 방법입니다. 통계 분석을 사용하여 생산 공정을 모니터링하고 제품이 완성되기 전에 잠재적인 문제를 식별합니다. SPC에는 제조 공정을 모니터링하여 예상 생산 매개변수와의 변화 및 편차 징후가 있는지 확인하는 작업이 포함됩니다. 이를 통해 제조업체는 제품이 고객에게 전달되기 전에 제품의 잠재적인 문제를 식별하고 해결할 수 있습니다. 또한 SPC를 사용하면 생산 프로세스를 최적화하고 생산 비용을 절감하여 높은 품질 표준을 유지할 수 있습니다. SPC를 활용함으로써 볼 베어링 제조업체는 프로세스와 제품을 지속적으로 개선하여 고객에게 더 나은 서비스를 제공할 수 있습니다.
결론
At 봉헌, 우리는 다양한 모양, 재료 및 크기 요구 사항에 맞게 볼 베어링 제조를 전문으로 합니다. 강철, 스테인리스강 또는 크롬강, 세라믹 볼 베어링 중에서 선택할 수 있습니다. 당사의 볼 베어링은 펌프, 사무 자동화 제품, 의료 장비, 전동 공구, 엔코더, AC/DC 모터, 유량계 및 측정 장비와 같은 기기에 사용됩니다.