나를에 따라 
베어링 케이지 손상 원인에 대해 알아야 할 모든 것
고장난 베어링을 검사할 때 케이지가 손상된 것으로 발견되면 많은 경우 원인을 파악하기 어려울 수 있습니다. 종종 베어링의 다른 부분도 손상되어 고장 원인을 찾기 어렵습니다. 그러나 20년 이상의 제조 경험을 바탕으로, AUB 케이지 실패에는 특정한 주요 이유가 있다는 결론을 내렸습니다.
윤활 오일이나 그리스가 건조하고 제때에 추가되지 않습니다(유지보수). 잘못된 오일이나 그리스가 사용되었습니다. 케이지 마모는 윤활 부족이나 연마 입자로 인해 발생할 수 있습니다. 롤링 베어링은 미끄럼 마찰을 피하면서 계속 작동합니다. 그러나 케이지의 경우 베어링의 다른 부분과 접촉하면 미끄러짐을 피할 수 없습니다. 이는 윤활이 부족할 때 케이지가 가장 먼저 영향을 받는 구성 요소인 이유를 설명합니다. 케이지는 베어링의 나머지 부분보다 부드러운 재질로 만들어져 상대적으로 빨리 마모됩니다. 이는 케이지의 크기를 증가시켜 전동체 안내 성능을 저하시킨다. 그러나 케이지는 항상 중앙 상태에 있으며, 그에 따른 힘은 짧은 시간에 케이지를 "찢어" 케이지가 파손되는 원인이 됩니다.
잼
물 조각, 플레이크 물질 또는 기타 단단한 입자가 케이지와 롤링 요소 사이에 끼어 "교통 정체"를 유발하여 롤링 요소가 자체 축을 중심으로 회전하는 것을 방지할 수 있습니다. 이로 인해 케이지 오류가 발생할 수 있습니다.
베어링의 충격 하중
충격 하중의 심한 진동으로 인해 롤링 요소가 케이지에 충격을 가하게 됩니다.
설치 문제
베어링을 잘못 설치하면 설치 중에 케이지가 손상됩니다.
베어링 크리프 현상
기다 페룰이 미끄러지는 현상을 말합니다. 결합면의 간섭이 불충분한 경우 미끄럼으로 인해 하중점이 주변 방향으로 이동하여 페룰이 샤프트 또는 하우징에서 원주 방향으로 벗어나는 현상이 발생합니다.
베어링 케이지의 비정상적인 하중
부적절한 설치, 경사, 과도한 간섭 등은 쉽게 간격을 줄이고 마찰열을 증가시키며 표면을 부드럽게 하고 조기 이상 박리를 유발합니다. 박리가 팽창함에 따라 이물질이 케이지 포켓 안으로 들어가게 되어 케이지가 막히게 되고 추가적인 하중이 발생하게 되어 케이지의 마모가 악화됩니다. 이러한 주기적 악화로 인해 케이지가 파열될 수 있습니다.
베어링 케이지 재료 결함
균열, 큰 이물질 금속 함유물, 수축 구멍, 기포 및 리벳팅 결함, 못 누락, 패드 못 또는 케이지의 두 절반 사이의 틈, 심한 리벳팅 등으로 인해 문제가 발생할 수 있습니다. 새장 부수다.
베어링 내부로 단단한 이물질 침입
이물질이나 기타 불순물이 침입하면 케이지의 마모가 악화됩니다. 위의 이유를 해결하면 베어링의 수명이 매우 길어집니다. 많은 베어링 손상의 원인은 베어링 자체의 수명이 아니라 윤활 부족, 먼지 유입, 부적절한 설치, 과도한 하중, 고온, 커플 링 불량 등과 같은 많은 외부 환경입니다.
진동
베어링이 진동을 받으면 잠재적으로 큰 관성력으로 인해 일정 시간이 지나면 케이지 재료에 피로 균열이 형성되고 이러한 균열로 인해 조만간 케이지가 파손될 수 있습니다.
너무 빨라
베어링이 케이지의 설계 속도를 초과하는 속도로 작동하면 케이지는 파손을 일으킬 수 있는 무거운 관성력을 받게 됩니다. 종종 매우 높은 속도가 관련되는 경우 특별히 설계된 케이지가 있는 베어링을 선택할 수 있습니다.
케이지 손상의 기타 원인
깊은 홈 볼 베어링의 링이 서로 정렬되지 않으면 볼의 궤도는 타원형입니다. 케이지가 공의 중앙에 있으면 회전할 때마다 모양이 바뀌어야 합니다. 그러면 재료에 피로 균열이 형성되어 조만간 파손으로 이어집니다.
스러스트 볼 베어링을 레이디얼 플레인 베어링과 조립할 때도 상황은 비슷합니다. 플레인 베어링에 유격이 있으면 스러스트 베어링의 와셔가 서로 상대적으로 이동합니다. 이렇게 하면 공이 정상적인 경로를 따르지 않고 케이지에 많은 스트레스가 쌓일 수 있습니다. 심한 가속 및 감속과 속도 변동을 겪는 베어링 케이지는 관성력의 영향을 받습니다. 이는 접촉 표면 사이에 상당한 압력을 생성하며,
베어링이 작동할 때 마찰로 인해 어느 정도 손상 및 마모가 발생합니다. 특히 고온에서 작동할 경우 베어링 케이지가 손상될 수도 있습니다.
케이지는 베어링 구조의 일부이므로 케이지가 손상되면 베어링이 정상적으로 작동하지 않습니다. 베어링 손상에는 여러 가지 이유가 있습니다. 상황에 따라 베어링 케이지의 손상 정도를 판단하고 가장 근본적인 원인을 찾아 최종적으로 상응하는 조치를 취하여 반복 손상을 방지해야 합니다.
베어링 케이지 손상 정도:
첫 번째 단계 베어링 케이지 손상: 베어링 고장의 초기 단계입니다. 이때 온도는 정상이고, 소음도 정상이며, 진동속도와 주파수 스펙트럼의 총량은 정상이나 피크에너지의 총량과 주파수 스펙트럼의 총량은 부호를 나타내어 베어링 파손 초기 단계를 반영한다. 이때 실제 베어링 고장 주파수는 초음파 대역에서 약 20~60khz 범위에서 나타난다.
두 번째 수준 베어링 케이지 손상: 온도는 정상이고 소음은 약간 증가하며 전체 진동 속도는 약간 증가하고 진동 스펙트럼은 크게 변하지 않지만 피크 에너지는 급격히 증가하고 스펙트럼이 두드러집니다. 이때 베어링 고장의 빈도는 약 500hz~2khz 범위에서 나타난다.
베어링 케이지 손상의 세 번째 수준: 온도가 약간 상승하고 귀에 소음이 들리며 총 진동 속도가 크게 증가하고 베어링 결함 주파수와 고조파 및 측파대가 진동 속도 스펙트럼에서 명확하게 표시됩니다. 스펙트럼의 잡음 수준이 크게 증가하고 피크 에너지의 총량이 두 번째 단계보다 커지고 스펙트럼이 두드러집니다. 이때 베어링 고장의 빈도는 약 0~1khz 범위에서 나타난다. 눈에 띄는 마모와 같은 구름 베어링 고장의 징후가 나타나면 세 번째 단계가 끝날 때 베어링을 교체하는 것이 좋습니다.
베어링 케이지의 네 번째 손상 수준: 온도가 크게 상승하고 소음 강도가 크게 변하며 진동 속도와 전체 진동 변위가 크게 증가합니다. 진동 속도 스펙트럼에서 베어링 결함의 빈도는 사라지기 시작하고 무작위 광대역이 커질수록 증가합니다. 주파수 소음 수준이 변경되었습니다. 최대 에너지 총계는 급격하게 증가하며 일부 불규칙한 변화도 가능합니다. 베어링은 결함 발생의 네 번째 단계에서 작동하도록 허용되어서는 안 됩니다. 그렇지 않으면 치명적인 손상이 발생할 수 있습니다.
케이지 파손 사례
케이지 손상 1
부분: 깊은 홈 볼 베어링의 케이지
징후: 프레스 스틸 케이지 포켓 파손
케이지 손상 2
부분: 앵귤러 콘택트 볼 베어링의 케이지
징후: 주철 가공 케이지의 포켓 기둥 파손
원인: 내륜과 외륜의 장착이 어긋나서 케이지에 비정상적인 하중 작용
케이지 손상 3
부분: 앵귤러 콘택트 볼 베어링의 케이지
징후: 가공된 고장력 황동 케이지의 파손
케이지 손상 4
부분: 테이퍼 롤러 베어링의 케이지
징후: 프레스 스틸 케이지의 기둥 파손
케이지 손상 5
부분: 앵귤러 콘택트 볼 베어링의 케이지
징후: 프레스 스틸 케이지 변형
원인: 취급 불량으로 인한 충격 부하
케이지 손상 6
부분: 원통형 롤러 베어링의 케이지
징후: 가공된 고장력 황동 케이지의 측면 변형
원인: 장착시 큰 충격
케이지 손상 7
부분: 원통형 롤러 베어링의 케이지
징후: 가공된 고장력 황동 케이지의 변형 및 마모
케이지 손상 8
부분: 앵귤러 콘택트 볼 베어링의 케이지
징후: 가공된 고장력 황동 케이지의 외부 표면과 포켓 표면의 단차 마모
