Мойынтіректердің радиалды клиренсі және ішкі клиренсі туралы білуіңіз керек барлық нәрсе

Мойынтіректердің радиалды клиренсі және ішкі клиренсі туралы білуіңіз керек барлық нәрсе

Бір қарағанда, шарикті мойынтіректер салыстырмалы қарапайым механикалық бөлшектер болып табылады. Бірақ олардың ішкі геометриясын талдау олардың өте күрделі екенін көрсетеді. Мысалы, шарлардың жүгіру жолына сәйкестігі, радиалды саңылау және шарлар санының барлығы шарикті мойынтіректердің әртүрлі жағдайларда жүктерді көтеру қабілетіне әсер етеді. Әдетте, шарикті және басқа домалау элементтерінің мойынтіректері домалау элементтері (шарлар) мен айналмалы жолдар арасында аздап ішкі бос болумен жобаланады және жиналады. Бұл бос болу мойынтіректе радиалды және осьтік саңылау жасайды.

Айта кету керек, олардың конструкциясы мен құрылысының сипатына байланысты инелі, роликті және конустық роликті мойынтіректердің ішкі геометриясы шарикті мойынтіректердегіден айтарлықтай ерекшеленеді. Мысалы, конустық роликті мойынтіректердің бірегейлігі, мойынтіректің ішіндегі саңылау құрастыру кезінде реттеледі. Радиалды саңылау және жүріс мойынтіректерінің ішкі саңылауы барлық домалау элементтерінің ең маңыздысы болып табылады. Осы Техникалық ақпарат парағында (TIS) жанасу бұрышы, иілу, соңғы саңылау және алдын ала жүктеме туралы талқылаулар негізінен шарикті мойынтіректерге қатысты.

Радиалды-ойын-және-ішкі тазарту

Радиалды саңылау немесе мойынтіректердің ішкі саңылаулары мойынтіректегі ішкі радиалды саңылау болып табылады және мойынтірек осіне перпендикуляр жазықтықта ішкі сақинаға қатысты сыртқы сақинаның жалпы радиалды қозғалысының өлшенген мәні болып табылады. Шарикті подшипниктер қалаған диапазонға байланысты радиалды саңылау мәндеріне жиналады. Радиалды саңылау нақты жол диаметрлері мен шар диаметрімен анықталады.

Арнайы әзірленген өлшеуіштердің көмегімен құрастырылған мойынтіректерде радиалды саңылауды тексеруге болады. Радиалды саңылауларды өлшеу кезінде мойынтіректің барлық компоненттері арасындағы толық жанасуды қамтамасыз ету үшін подшипникке стандартты өлшеуіш жүктеме түседі. Мұндай жүктеме кезінде миниатюралық және жұқа секциялы мойынтіректерге қатысты өлшенген мән радиалды саңылау үшін көрсетілген мәннен үлкенірек. Бұл серпімді деформацияға байланысты. Бұл жағдайларда өтемақы факторлары қолданылады.

Радиалды ойнату

Шарлы подшипниктегі осьтік саңылаулардың анықтамасы

Осьтік немесе соңғы клиренс - сыртқы сақинаға қатысты ішкі сақинаның максималды салыстырмалы осьтік қозғалысы. Соңындағы саңылау шарикті мойынтіректің радиалды саңылауына тікелей байланысты. Нөмірлеу жүйелерінің көпшілігінде осьтік саңылау әдетте белгіленбейді.

«Бостығы» және дәлдік деңгейімен шатасу жиі кездеседі. Радиалды клиренс тәуелсіз белгіленеді ABEC сақиналарға төзімділік кластары. Шарлы мойынтіректерде, көп жағдайда, мойынтіректер жұбына осьтік алдын ала жүктемені қолдану арқылы құрастыру процесінде ішкі борпылдақтық жойылуы керек. Мұны шығыршықтармен, серіппелермен, гайкалармен және/немесе басқа құрастыру әдістерімен жасауға болады. Осьтік алдын ала жүктеме де өнімділікке және қызмет мерзіміне әсер ететін маңызды дизайн параметрі болып табылады. Алдын ала жүктеу бөлек техникалық ақпарат парағында (TIS) толығырақ түсіндіріледі.

Осьтік ойнату

Шарлы подшипниктегі жанасу бұрышы

Қашан шарикті мойынтіректер осьтік алдын ала жүктелген кезде жанасу бұрышы орнатылады. Байланыс бұрышы - бұл мойынтірек осіне перпендикуляр жазықтық пен доп пен ішкі және сыртқы арқалық жолдар арасындағы екі жанасу нүктесін қосатын сызық арасындағы бұрыш. Бастапқы жанасу бұрышы - бұл мойынтіректерге радиалды саңылау нәтижесінде пайда болатын бос жерлерді жою үшін қажетті ең аз осьтік күш немесе жүктеме әсер еткен кездегі жанасу бұрышы. Қосымша қолданылған осьтік жүктемелер жанасу бұрышын одан әрі арттырады. Мойынтіректегі радиалды саңылаудың мәні неғұрлым көп болса, нәтижесінде түйісу бұрышы соғұрлым үлкен болады.

Мойынтіректерді қолданудың көпшілігінде функционалдық тұрғыдан алғанда радиалды саңылау осьтік клиренске қарағанда маңызды болып табылады. Нәтижесінде ол стандартты сатып алу спецификациясына айналды.

Шарлы подшипниктегі жанасу бұрышы

Жалпы дизайнды қарастыру:

Арнайы мойынтіректерді қолдануда радиалды саңылау мәнін таңдау маңызды дизайнды қарастырады. Бұрын сипатталғандай, радиалды саңылау мойынтіректің жанасу бұрышына және осьтік немесе соңғы саңылауына тікелей әсер етеді. Сонымен қатар, жұмыс кезінде ол шу, діріл, жылу, кернеу, ауытқу, жүктемені бөлу және шаршау мерзімі сияқты басқа факторларға айтарлықтай әсер ететін маңызды фактор болып табылады.

Сәйкестендіру:

Мойынтіректерді кедергілер арқылы орнату кезінде радиалды саңылаулардың неғұрлым бос немесе үлкен мәнін таңдау керек. Мойынтіректегі радиалды саңылау ішкі немесе сыртқы сақиналардың деформациясына байланысты монтаждаудан кейін азаяды. Көлденең қимасы өте жұқа сақиналары бар миниатюралық мойынтіректерде радиалды клиренс кедергінің нақты мөлшерінің шамамен 80%-ға азаяды. Монтаждаудан кейінгі радиалды саңылау негізгі дизайнды қарастырады. Сондықтан түйісетін компоненттердің төзімділігін зерттеуді аяқтау және максималды материалдық жағдайдағы кедергіні өтеу қажет. Максималды қызмет ету мерзімі үшін орнатудан кейін оң саңылау қажет.

Жүктелуде:

Шарикті мойынтірек итеру күшіне ұшыраған кезде тиеу, жоғары жанасу бұрышы доптың жүгіру жолындағы кернеулердің төмендеуіне әкеледі. Радиалды клиренстің үлкен мәндері жанасу бұрышының жоғары мәндеріне әкеледі. Бұл шарттарда бұл мойынтіректердің ұзақ қызмет ету мерзімін, төменгі айналу моментін және осьтік ауытқуды аз қамтамасыз етеді. Таза итеру жағдайында жанасу бұрышының 15° ұлғаюы жанасу кернеуінің 70%-дан астам төмендеуіне әкелуі мүмкін (доп-жарыс жолы).

Шарикті мойынтіректер таза радиалды жүктемелерге (немесе осьтік жүктемесі төмен радиалды жүктеме) ұшыраған кезде, әдетте, төменгі радиалды саңылау ұсынылады. Бұл жүктемені шарлардың көбірек санына бөледі. Дегенмен, әсіресе миниатюралық мойынтіректерде, төмен радиалды саңылаулары бар мойынтіректерге кедергі келтірмеу керек. Бұл теріс тазартуға әкелуі мүмкін және өмірді күрт қысқартады.

Сәйкессіздік және орналасу:

Радиалды саңылаулардың жоғары мәндері үлкен бұрмалауға мүмкіндік береді және біліктің ауытқуының жоғары дәрежесі болған жағдайларда таңдалуы керек. Айта кету керек, шарикті мойынтіректердің орнын толтыру мүмкіндігі бар болса да (шамамен 1 ° немесе одан аз), тураланбау мойынтіректердің қызмет ету мерзімін айтарлықтай азайтады. Дегенмен, жеңіл жүктемелер болған жағдайда, шамалы бұрмалаудың әсері шыдамды болуы мүмкін.

Радиалды клиренстің неғұрлым қатаң мәндері, әрине, радиалды қозғалысты басқарады және шектейді.

Осьтік позицияны бақылау қажет болғанда немесе «нөлдік» соңғы саңылау қажет болса, шеткі саңылауларды осьтік алдын ала жүктеуді белдіктер, шайбалар немесе басқа құрастыру әдістері арқылы алу ұсынылады. Дуплексті мойынтіректерді де ескеру керек. Соңғы клиренсті бақылау үшін радиалды клиренстің төмен мәндерін пайдалану ұсынылмайды.

Температура:

Ішкі және сыртқы сақиналар арасында жоғары температура градиенті болған кезде радиалды саңылауларды азайту ұсынылады.

Жылдамдық:

Бұрын айтылғандай, радиалды клиренстің жоғары мәндері жанасу бұрышының жоғары мәндеріне әкеледі. Мойынтірек айналу кезінде шарлар жинағы (немесе шарикті толықтырушы) подшипниктің қадам шеңбері бойынша айналады, әрбір шар өз осінің айналасында айналады және шарларға айналмалы моменттер әсер етеді. Гираторлық моменттің шамасы жанасу бұрышымен байланысты. Айналу жылдамдығы артқан сайын шарларға әсер ететін гирациялық күштер артады және шарлар мен жүгіру жолдары арасында сырғанау әрекеті болады. Бұл сырғанау майлау қабықшасының бұзылуына, қызудың жоғарылауына және ықтимал мерзімінен бұрын істен шығуына әкеледі. Кернеуді азайтудың жанасу бұрышының артықшылықтары арасындағы тепе-теңдікті шардың сырғып кетуіне байланысты майлау материалының істен шығу ықтималдығымен салыстыру керек.

Радиалды саңылауды анықтау:

Барлығы бірдей радиалды саңылау көлеміне ие мойынтіректер тобын шығару практикалық емес немесе мүмкін емес. Бұл радиалды клиренске әсер ететін мойынтіректердің құрамдас бөліктерінің (ішкі сақиналы жол, сыртқы сақиналы жол және шарлар) барлық мүмкіндіктерінде олармен байланысты өндірістік төзімділік бар. Өндірушілер мойынтіректердің сақиналары мен шарларын мойынтіректердің тобына (немесе өндірістік партиясына) радиалды саңылаудың белгілі бір диапазонына қол жеткізу үшін құрастыру процесінде «сәйкестендіруге» болатындай етіп өлшейді және сұрыптайды.

Радиалды клиренсті анықтаудың бірнеше жолы бар. Радиалды тазарту сипаттамалары әдетте өндірушіге байланысты. Бөлшек нөмірлерінің толық сипаттамасы жеке техникалық ақпарат парағында (TIS) егжей-тегжейлі берілген. AUB радиалды клиренсті келесідей анықтайды:

Саңылаудың диаметрі 10 мм-ден аз болатын метрикалық дизайндағы шарикті мойынтіректерге (миниатюра және аспап) арналған.

Тазалау белгісі 

MC1
(Өте тығыз) 

MC2
(Тығыз) 

MC3
(Қалыпты) 

MC4
(Қалыпты +) 

MC5
(Бос) 

MC6
(Қосымша бос) 

mM бойынша нақты клиренс 

маған 

0

3

5

8

13

20

макс 

5

8

10

13

20

28

Дюймдегі нақты клиринг 

маған 

0

0.0001

0.0002

0.0003

0.0005

0.0008

макс 

0.0002

0.0003

0.0004

0.0005

0.0008

0.0011

Саңылау диаметрі 10 мм-ден аз дюймдік дизайн шарикті подшипниктер үшін (миниатюра және аспап).

АСТ КОД

Нақты радиалды тазарту диапазоны дюймдегі

сыныптау

K13 немесе P13 

.0001 - .0003 аралығында

тығыз

K25 немесе P25 

.0002 - .0005 аралығында

қалыпты

K58 немесе P58 

.0005 - .0008 аралығында

Бос

K811 немесе P811 

.0008 - .0011 аралығында

Қосымша бос

Диаметрі 10 мм немесе одан жоғары терең ойық шарикті подшипниктер үшін келесі кестелер қолданылады.

Микрометрлердегі радиалды терең шарлы мойынтіректерге арналған ішкі тазарту

1

Радиалды шұңғыл мойынтіректерге арналған ішкі саңылау дюйммен (.0001”)

2
ТҰРҒЫНДАР 1
Бұл тақырып
блог
Бұл тақырып
DE1
Бұл тақырып