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आपको बीयरिंग बदलने की आवश्यकता कब होती है?
अधूरे आँकड़ों के अनुसार, दुनिया भर में हर साल लगभग 10 अरब बीयरिंग का उत्पादन किया जाता है। वास्तव में, उपयोग में आने वाले बीयरिंगों का केवल एक छोटा प्रतिशत ही विफल होगा, और अधिकांश बीयरिंग (लगभग 90%) उन उपकरणों पर रखरखाव अंतराल से अधिक समय तक चलेंगे जिन पर वे स्थापित हैं। सुरक्षा (रोकथाम) कारणों से, कुछ बीयरिंग (9.5%) विफलता से पहले बदल दिए जाते हैं, और लगभग 0.5% बीयरिंग क्षति या विफलता के बाद बदल दिए जाते हैं, जिसका अर्थ है कि क्षति और विफलता के कारण हर साल लगभग 50 मिलियन बीयरिंग बदले जाते हैं। यह विफल हो गया और इसे बदल दिया गया।
बेयरिंग की विफलता के प्रभाव मामूली से लेकर पूरी तरह से विनाशकारी हो सकते हैं, जिससे आसपास की मशीनरी को अपूरणीय क्षति हो सकती है। यदि विफलता से बचा जा सकता है तो कोई भी व्यवसाय इसकी लागत वहन करने को तैयार नहीं है। इसीलिए बियरिंग की विफलता के चेतावनी संकेतों को पहचानने में सक्षम होना महत्वपूर्ण है ताकि आप ऐसा होने से पहले ही बियरिंग को तुरंत पहचान सकें और बदल सकें।
यहां बीयरिंग की विफलता के पांच चेतावनी संकेत दिए गए हैं जिनके बारे में आपको अवगत होना चाहिए और यह इंगित करता है कि बीयरिंग के विफल होने से पहले उसे बदलने का समय आ गया है।
चिकनाई
36% बीयरिंग विफलताओं को जिम्मेदार ठहराया जाता है स्नेहन मुद्दे, और गलत प्रकार या मात्रा में स्नेहक का उपयोग करने से बीयरिंग विफलता का कारण माना जाता है। पुनर्चिकनाई प्रक्रिया के दौरान भी संदूषण हो सकता है जब विदेशी कण ग्रीस गन के सिरे पर फंस जाते हैं और बेयरिंग में प्रवेश कर जाते हैं।
अलग-अलग परिचालन स्थितियों के लिए अलग-अलग स्नेहक, अलग-अलग स्नेहन अंतराल और अलग-अलग स्नेहक परिवर्तन अंतराल की आवश्यकता होती है। तो यह सिर्फ सही स्नेहक का उपयोग करने के बारे में नहीं है, बल्कि सही समय पर सही तरीके से सही मात्रा में स्नेहक का उपयोग करने के बारे में भी है। यदि आप पाते हैं कि बेयरिंग पर गलत प्रकार के ग्रीस का उपयोग किया गया है, तो संभवतः विफलता हो गई है। इसी तरह, यदि कोई बेयरिंग चिकनाई की कमी के कारण सूख रहा है, या यदि अत्यधिक चिकनाई के कारण सील के माध्यम से ग्रीस रिस रहा है, तो बेयरिंग को नुकसान होने की संभावना सबसे अधिक है। जिन बीयरिंगों में चिकनाई की समस्या है, उनमें ग्रीस जोड़ना एक अच्छा समाधान प्रतीत होता है। वास्तव में, यह सिर्फ समस्या को छुपाता है। आपको समस्या की गंभीरता निर्धारित करने और भयावह विफलता का कारण बनने से पहले बेयरिंग को बदलने के लिए तापमान और कंपन जैसे डेटा का उपयोग करने की आवश्यकता है।
उदाहरण के लिए, लुगदी और कागज उद्योग में, बीयरिंग की विफलता का मुख्य कारण संदूषण और अपर्याप्त स्नेहन है, थकान नहीं। प्रत्येक विफलता एक विशेष क्षति छाप उत्पन्न करती है, जिसे "ट्रेस" कहा जाता है। इसलिए, ज्यादातर मामलों में, क्षतिग्रस्त बेयरिंग का सावधानीपूर्वक निरीक्षण करके क्षति के मूल कारण की पहचान की जा सकती है। क्षति के कारण के आधार पर, समस्या को दोबारा होने से रोकने के लिए सुधारात्मक उपाय किए जा सकते हैं।
सील या शील्ड का उद्देश्य स्नेहक को बेयरिंग से बाहर निकलने से और दूषित पदार्थों को बेयरिंग में प्रवेश करने से रोकना है। यदि सील या शील्ड विफल हो जाती है, तो यह समय से पहले बीयरिंग विफलता का कारण बन सकती है। बियरिंग्स को कब बदला जाना चाहिए? आरंभिक (प्रारंभिक) असर क्षति से लेकर पूर्ण अनुपयोगिता तक का समय बहुत भिन्न हो सकता है। हाई-स्पीड ऑपरेशन में, यह केवल कुछ सेकंड हो सकता है, और धीमी गति से चलने वाले बड़े उपकरण में, यह कई महीनों तक हो सकता है। "मुझे अपनी बियरिंग कब बदलनी चाहिए?" इस प्रश्न का सर्वोत्तम उत्तर बीयरिंग स्थिति निगरानी के माध्यम से दिया जा सकता है। यदि क्षतिग्रस्त बीयरिंग बिना निरीक्षण के काम करना जारी रखते हैं और विनाशकारी विफलता होने से पहले उन्हें प्रतिस्थापित नहीं किया जाता है, तो उपकरण और उसके घटकों को द्वितीयक क्षति हो सकती है। इसके अलावा, एक बार जब कोई बियरिंग भयावह रूप से विफल हो जाती है, तो विफलता का मूल कारण निर्धारित करना मुश्किल या असंभव भी हो सकता है।
बियरिंग की 14% विफलताएं संदूषण के कारण होती हैं। उच्च दबाव वाली धुलाई से ग्रीस का पायसीकरण हो सकता है, जिससे यह अप्रभावी हो सकता है। इससे बियरिंग के भीतर धातु-से-धातु संपर्क होता है, जिससे गर्मी और घर्षण पैदा होता है। अकुशल सील से कण संदूषण भी हो सकता है जो ग्रीस को नष्ट कर देता है। यह कण संदूषण अपघर्षक भी हो सकता है, जिससे रेसवे सतहों को नुकसान हो सकता है। यदि आपको पता चलता है कि बीयरिंग के भीतर संदूषण हो गया है, तो जितनी जल्दी हो सके बीयरिंग को बदलना बुद्धिमानी है। संभावना है, यह केवल कुछ समय की बात है जब विफलता पहले ही हो चुकी है, जिससे आपकी मशीन में और समस्याएं पैदा हो रही हैं।
उदाहरण के तौर पर सील विफलता के अनुप्रयोग को लें। जब दूषित कण सील से गुजरते हैं और बेयरिंग में प्रवेश करते हैं, तो वे रोलिंग तत्वों द्वारा कुचल दिए जाएंगे और रेसवे पर इंडेंटेशन बना देंगे। कठोर कण नुकीले किनारों वाले इंडेंटेशन बना सकते हैं। बाद में, इंडेंटेशन के आसपास का क्षेत्र रोलिंग तत्वों के सामान्य रोलिंग के तहत चक्रीय तनाव से गुजरेगा, जिससे सतह की थकान होगी और धातु का यह हिस्सा रेसवे से अलग होना शुरू हो जाएगा। इस घटना को एक्सफोलिएशन कहा जाता है। एक बार स्पैलिंग होने पर, क्षति तब तक बढ़ जाती है जब तक कि बेयरिंग अनुपयोगी न हो जाए।
कंपन
कंपन बीयरिंग की विफलता का एक निश्चित संकेत है। यदि बेयरिंग की रेसवे सतह घिसाव के कारण क्षतिग्रस्त हो जाती है, तो संचालन के दौरान रोलिंग तत्व (गेंद या रोलर्स) रेसवे की सतह पर उछलेंगे, जिससे गंभीर कंपन होगा। यदि आप पाते हैं कि ऑपरेशन के दौरान बेयरिंग अचानक कंपन करती है, तो आपको इसे बदलने की आवश्यकता है। यदि नहीं, तो आप पाएंगे कि भयावह विफलता निकट ही है, जिसके परिणामस्वरूप अत्यधिक डाउनटाइम और उच्च लागत आएगी।
बहुत ज़्यादा शोर
यदि ऑपरेशन के दौरान आपकी बियरिंग अचानक शोर करती है, तो बियरिंग दोषपूर्ण हो सकती है। यह अत्यधिक शोर तब होता है जब बेयरिंग रेसवे क्षतिग्रस्त हो जाते हैं, जिससे घूमने के दौरान रोलिंग तत्व उछल जाते हैं या खड़खड़ाने लगते हैं। यदि आप देखते हैं कि बीयरिंग चलते समय अत्यधिक शोर कर रहे हैं, तो उन्हें जल्द से जल्द बदलने की आवश्यकता है। बेयरिंग के अंदर पहले ही खराबी आ चुकी है और मशीन कभी भी खराब हो सकती है।
बियरिंग का ऑपरेटिंग तापमान बहुत अधिक है
A bearing’s rolling elements become damaged when they run on unlubricated raceways, which causes excessive friction. The energy generated by this friction causes the bearing temperature to rise. The severe the damage, the higher the temperature will be due to the degree of friction present. Regularly checking the temperature of your bearings can alert you to a bearing failure that needs to be addressed as soon as possible. It is important not only to replace the bearings but also to find the root cause of the failure. Performing an effective root cause analysis allows you to take mitigation measures to avoid future bearings suffering the same fate, further downtime and additional business costs. Condition monitoring systems are a great way to continuously monitor the health of your machine during operation, alerting you to potential problems. This gives you time to fix the problem and prevent a failure.
असर क्षति के विकास के चरण
The service life of the bearings has been tested before they are shipped from the factory. However, due to different environments or methods of use, the actual service life of the bearings may differ from the actual life. Some bearings have problems before they reach the end of their life, and they have to be replaced in advance. There are special mathematical formulas for calculating the frequency of bearing failure. However, it is troublesome to calculate in actual work. The convenient method is to use special software to obtain it. As long as you input the bearing model and manufacturer information, you can get the corresponding information. bearing failure frequency. Overall, the fault frequency precursors can be analyzed using the following conditions:
नवोदित अवस्था
पहला चरण नवोदित चरण है जब बेयरिंग विफल होने लगती है। इस समय, तापमान सामान्य है, शोर सामान्य है, और कुल कंपन गति और स्पेक्ट्रम सामान्य है। हालाँकि, चरम ऊर्जा कुल और स्पेक्ट्रम संकेत दिखाते हैं, जो असर विफलता के प्रारंभिक चरण को दर्शाते हैं। इस समय, वास्तविक असर विफलता आवृत्ति अल्ट्रासोनिक खंड में लगभग 20-60khz की सीमा में दिखाई देती है।
थोड़ा शोर
In the second stage, the temperature is normal, the noise increases slightly, the total vibration speed increases slightly, and the vibration spectrum does not change significantly, but the peak energy increases greatly and the spectrum becomes prominent. The bearing failure frequency at this time appears in the range of approximately 500hz-2khz.
तापमान थोड़ा अधिक है और शोर सुनाई दे रहा है
In the third stage, the temperature rises slightly, noise can be heard, the total vibration speed increases greatly, and the bearing failure frequency and its harmonics and sidebands are clearly visible on the vibration speed spectrum. In addition, the noise level on the vibration speed spectrum rises significantly. Compared with the second stage, the total amount of peak energy becomes larger and the spectrum becomes prominent. The bearing failure frequency at this time appears in the range of approximately 0-1khz. It is recommended to replace the bearings at the end of the third stage, when the wear and tear that can be seen by the naked eye and other rolling bearing failure characteristics should have appeared.
जैसे-जैसे तापमान बढ़ता है, शोर बढ़ता जाता है
चौथे चरण में, तापमान काफी बढ़ जाता है, शोर की तीव्रता काफी बदल जाती है, कुल कंपन वेग और कंपन विस्थापन काफी बढ़ जाता है, और कंपन वेग स्पेक्ट्रम पर असर विफलता आवृत्ति गायब होने लगती है और इसे एक बड़े यादृच्छिक ब्रॉडबैंड उच्च-आवृत्ति द्वारा प्रतिस्थापित किया जाता है। शोर क्षितिज; स्पाइक ऊर्जा की कुल मात्रा तेजी से बढ़ती है, और कुछ अस्थिर परिवर्तन हो सकते हैं। विफलता विकास के चौथे चरण में बियरिंग्स को कभी भी संचालित करने की अनुमति नहीं दी जानी चाहिए, अन्यथा भयावह क्षति हो सकती है।
निष्कर्ष
शोध परिणामों के अनुसार, सामान्य रोलिंग बियरिंग का संपूर्ण सेवा जीवन बियरिंग स्थापित करने और उपयोग में लाने के समय से होता है। इसके जीवन काल के पहले 80% के दौरान, असर सामान्य होता है। और फिर रोलिंग बेयरिंग विफलता के विकास के अनुरूप, इसका शेष जीवन पहले चरण में 10% ~ 20% L10, दूसरे चरण में 5% -10% L10, तीसरे चरण में 1% ~ 5% L10, और लगभग है 1h या 1%L10.
Therefore, when facing bearing problems in actual work, considering that the fourth stage of bearing failure development has unforeseeable sudden hazards, it is recommended to replace the bearing in the late third stage, so as to avoid the expansion of the fault and serious accidents. occurrence, and can ensure the service life of the rolling bearing as much as possible, and based on the fact that at this time the bearing has also seen wear, component damage and other rolling bearing failure characteristics that can be seen with the naked eye, it is convincing. As for the identification of the late third stage of bearing failure development, it needs to be comprehensively considered based on the above theoretical characteristics combined with actual temperature, noise, speed spectrum, peak energy spectrum, total trend of speed and peak energy, and actual experience.