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बेयरिंग की विफलता के कारणों के लिए अंतिम मार्गदर्शिका
बियरिंग में घूमने वाले हिस्से (शाफ्ट) और स्थिर हिस्से (बेयरिंग हाउसिंग) न्यूनतम घर्षण के साथ संयोजित होते हैं। यह बियरिंग की भूमिका के कारण ही है कि विभिन्न घूमने वाले उपकरण जैसे कार, हवाई जहाज, जनरेटर, कन्वेयर और मोटर आसानी से चल सकते हैं। वैज्ञानिक और तकनीकी प्रगति के तेजी से विकास के साथ, ग्राहकों के पास बियरिंग उत्पादों की गुणवत्ता के लिए उच्च और उच्च आवश्यकताएं हैं। बियरिंग निर्माताओं के लिए उच्च गुणवत्ता वाले बियरिंग प्रदान करना महत्वपूर्ण है जो मानकों को पूरा करते हैं और प्रदर्शन आवश्यकताओं को पूरा करते हैं, लेकिन उनका सही तरीके से उपयोग करना भी महत्वपूर्ण है। कई वर्षों के बियरिंग निर्माण प्रौद्योगिकी कार्य के आधार पर, ऑबियरिंग अक्सर इस समस्या का सामना करता है कि परीक्षण के बाद बियरिंग योग्य है, लेकिन स्थापना के बाद बियरिंग अटक जाती है या उपयोग के दौरान जल्दी रोटेशन विफल हो जाती है। मुख्य लक्षणों में घूर्णी अटकने की भावना, काम करने वाली सतह का गंभीर छीलना, गंभीर घिसाव और यहां तक कि विरूपण और फ्रैक्चर शामिल हैं। पिंजराविफलता के परिणामों के विश्लेषण से पता चलता है कि असर से संबंधित कई गुणवत्ता संबंधी समस्याएं नहीं हैं, और उनमें से अधिकांश अनुचित स्थापना और उपयोग के कारण होती हैं। इस कारण से, ऑबियरिंग उनका मानना है कि बीयरिंगों की सामान्य विफलता मोड की समीक्षा करना और बीयरिंग जीवन को और बेहतर बनाने के लिए रचनात्मक सुझाव प्रदान करना आवश्यक है।
रोलिंग बियरिंग उच्च-सटीकता वाले बियरिंग स्टील (AISI52100) से बने उच्च-सटीकता वाले घटक हैं। अब और रोलिंग बियरिंग सिरेमिक रोलिंग तत्वों का उपयोग करते हैं। बियरिंग में आंतरिक और बाहरी रिंग, बॉल या रोलर्स और पिंजरे होते हैं। कुछ बियरिंग में सील या धूल के कवर भी होते हैं। इस तरह के सीलबंद बियरिंग को कारखाने में ग्रीस से पहले से भरा जाता है। चिकनाई तेल या ग्रीस चिकनाई फिल्म की मोटाई के लिए महत्वपूर्ण है जिसे रोलिंग तत्वों और रेसवे को अलग करने के लिए स्थापित करने की आवश्यकता होती है। उपकरण के लिए उपयुक्त बियरिंग का चयन किया जाना चाहिए और यह सुनिश्चित करने के लिए सही तरीके से स्थापित किया जाना चाहिए कि बियरिंग अच्छी तरह से चिकनाईयुक्त और संदूषण से मुक्त हैं।
बेयरिंग विफलता के कारण
क्षति के संकेतों की तलाश करते समय, आंतरिक बेयरिंग ज्यामिति को ठीक से समझना और बेयरिंग कैसे काम करता है, यह समझना महत्वपूर्ण है। उपकरण से हटाए गए क्षतिग्रस्त बेयरिंग के रेसवे लोड ट्रेस की तुलना अच्छी तरह से काम करने वाले बेयरिंग से करने से बेयरिंग के नुकसान का कारण समझने में मदद मिल सकती है। नकली बेयरिंग से सावधान रहना भी महत्वपूर्ण है, क्योंकि नकली बेयरिंग में अक्सर प्रतिष्ठित बेयरिंग निर्माताओं द्वारा बनाए गए बेयरिंग की तुलना में बहुत कम सेवा जीवन होता है। यदि मशीन को ओवरलोड किया जाता है, अनुचित तरीके से उपयोग या रखरखाव किया जाता है, तो बेयरिंग प्रभावित होगी, और समय से पहले बेयरिंग की विफलताओं का 34% थकान के कारण होता है। क्योंकि बेयरिंग अनुचित तरीके से रखरखाव या अधिक तनाव होने पर "पूर्व चेतावनी" देगी।
संपर्क थकान
संपर्क थकान विफलता असर की कामकाजी सतह पर वैकल्पिक तनाव के कारण होने वाली विफलता को संदर्भित करती है। संपर्क थकान स्पैलिंग असर की कामकाजी सतह पर होती है और अक्सर थकान दरारों के साथ होती है। यह सबसे पहले संपर्क सतह के नीचे अधिकतम वैकल्पिक कतरनी तनाव से होती है, और फिर सतह पर फैलकर अलग-अलग स्पैलिंग आकार बनाती है, जैसे कि पिटिंग या पिटिंग स्पैलिंग। छोटे-छोटे गुच्छों में छीलने को उथला छीलना कहा जाता है। छीलने वाली सतह के क्रमिक विस्तार के कारण, यह अक्सर गहरी परतों तक फैल जाती है, जिससे गहरी छीलन बनती है। डीप स्पैलिंग संपर्क थकान विफलता का एक थकान स्रोत है।
पहनने में विफलता
घिसाव विफलता सतहों के बीच सापेक्ष फिसलन घर्षण के कारण होने वाली विफलता को संदर्भित करती है, जिससे कार्यशील सतह पर धातु का निरंतर घिसाव होता है। निरंतर घिसाव से बीयरिंग भागों को धीरे-धीरे नुकसान पहुंचेगा, जिससे अंततः बीयरिंग की आयामी सटीकता और अन्य संबंधित समस्याओं का नुकसान होगा। घिसाव आकार परिवर्तन को प्रभावित कर सकता है, फिटिंग क्लीयरेंस को बढ़ा सकता है, और कार्यशील सतह की स्थलाकृति को बदल सकता है। यह स्नेहक को प्रभावित कर सकता है या इसे एक निश्चित सीमा तक दूषित कर सकता है, जिससे स्नेहन कार्य पूरी तरह से खत्म हो सकता है, जिससे बीयरिंग घूर्णी सटीकता खो सकता है या सामान्य रूप से काम करने में भी विफल हो सकता है। घिसाव विफलता विभिन्न प्रकार के बीयरिंगों की सामान्य विफलता मोड में से एक है। घिसाव के रूप के अनुसार, इसे आमतौर पर सबसे आम घर्षण घिसाव और चिपकने वाला घिसाव में विभाजित किया जा सकता है।
घर्षण घिसाव से तात्पर्य बाहरी कठोर कणों या कठोर विदेशी पदार्थ या घिसाव मलबे के निचोड़ने से होने वाले घिसाव से है जो असर की कार्यशील सतहों और संपर्क सतहों की सापेक्षिक गति के बीच धातु की सतह पर होता है, जिससे अक्सर असर की कार्यशील सतह पर खांचे जैसी खरोंचें पड़ जाती हैं। कठोर कण या विदेशी पदार्थ होस्ट के अंदर से या होस्ट सिस्टम के अन्य आसन्न भागों से आ सकते हैं और स्नेहन माध्यम द्वारा असर में भेजे जाते हैं। चिपकने वाला घिसाव घर्षण सतह पर सूक्ष्म उभार या विदेशी पदार्थ के कारण घर्षण सतह पर असमान तनाव को संदर्भित करता है। जब स्नेहन की स्थिति गंभीर रूप से खराब हो जाती है, तो स्थानीय घर्षण गर्मी उत्पन्न होती है, जो आसानी से घर्षण सतह के स्थानीय विरूपण और घर्षण माइक्रो-वेल्डिंग का कारण बन सकती है। गंभीर सतह धातु आंशिक रूप से पिघल सकती है, और संपर्क सतह पर बल मैट्रिक्स से स्थानीय घर्षण वेल्डिंग बिंदु को फाड़ देगा और प्लास्टिक विरूपण को बढ़ा देगा। यह आसंजन-फाड़-आसंजन चक्र चिपकने वाला घिसाव बनाता है। आम तौर पर, मामूली चिपकने वाला घिसाव घर्षण कहलाता है, और गंभीर चिपकने वाला घिसाव अवरोध कहलाता है।
फ्रैक्चर विफलता
बेयरिंग फ्रैक्चर विफलता के मुख्य कारण डिज़ाइन दोष और अधिभार हैं। जब लगाया गया भार सामग्री की शक्ति सीमा को पार कर जाता है और भाग को तोड़ देता है, तो इसे अधिभार फ्रैक्चर कहा जाता है। अधिभार का मुख्य कारण अचानक होस्ट विफलता या अनुचित स्थापना है। असर वाले हिस्सों में सूक्ष्म दरारें, सिकुड़न गुहा, बुलबुले, बड़े विदेशी पदार्थ, अधिक गर्म ऊतक और स्थानीय जलन जैसे दोष भी प्रभाव अधिभार या गंभीर कंपन के दौरान दोषों पर फ्रैक्चर का कारण बन सकते हैं, जिसे दोष फ्रैक्चर कहा जाता है। यह बताया जाना चाहिए कि बीयरिंग की निर्माण प्रक्रिया के दौरान, उपकरणों का उपयोग सही ढंग से विश्लेषण करने के लिए किया जा सकता है कि क्या कारखाने में कच्चे माल, फोर्जिंग और गर्मी उपचार गुणवत्ता नियंत्रण और मशीनिंग प्रक्रिया नियंत्रण के पुन: निरीक्षण के दौरान उपर्युक्त दोष मौजूद हैं। भविष्य में नियंत्रण को अभी भी मजबूत किया जाना चाहिए। लेकिन आम तौर पर बोलते हुए, अधिकांश सामान्य असर फ्रैक्चर विफलताएं अधिभार विफलताएं हैं।
निकासी परिवर्तन विफलता
जब असर काम कर रहा होता है, तो बाहरी या आंतरिक कारकों के प्रभाव के कारण, मूल फिटिंग क्लीयरेंस बदल जाता है, सटीकता कम हो जाती है, और यहां तक कि "जब्ती" का कारण बनता है, जिसे क्लीयरेंस परिवर्तन विफलता कहा जाता है। बाहरी कारक जैसे अत्यधिक हस्तक्षेप, अनुचित स्थापना, तापमान वृद्धि के कारण विस्तार, तात्कालिक अधिभार, आदि, और आंतरिक कारक जैसे अस्थिर अवस्था में बनाए रखा ऑस्टेनाइट और अवशिष्ट तनाव क्लीयरेंस परिवर्तन विफलता के मुख्य कारण हैं।
अनुचित विधानसभा
विभिन्न बियरिंगों की समयपूर्व विफलताओं में से 16% अनुचित असेंबली (आमतौर पर अत्यधिक बल के कारण…) और असेंबली उपकरणों के गलत उपयोग के कारण होती हैं। कुछ उपकरणों को सही और कुशल स्थापना और हटाने के लिए यांत्रिक, हाइड्रोलिक या हीटिंग विधियों की आवश्यकता होती है। SKF इन कार्यों को आसान, तेज़ और लागत प्रभावी बनाने के लिए विभिन्न प्रकार की पेशेवर इंजीनियरिंग सेवा तकनीकों पर आधारित उपकरणों और उपकरणों की एक पूरी श्रृंखला प्रदान करता है। विशेष उपकरणों और तकनीकों का उपयोग करके पेशेवर असेंबली मशीन अपटाइम को अधिकतम करने का एक और समाधान है।
अनुचित स्नेहन
हालाँकि कई तरह के "रखरखाव-मुक्त" सीलबंद बियरिंग लगाए जा सकते हैं, लेकिन समय से पहले बियरिंग की विफलता का 36% कारण गलत तकनीकी अनुप्रयोग और ग्रीस का अनुचित उपयोग है। कोई भी अनुचित तरीके से चिकनाई वाला बियरिंग अनिवार्य रूप से अपने सामान्य सेवा जीवन से पहले ही समय से पहले विफल हो जाएगा। चूँकि बियरिंग आमतौर पर यांत्रिक उपकरणों के सबसे कठिन हिस्से होते हैं जिन्हें इकट्ठा करना और निकालना मुश्किल होता है, इसलिए अगर उन्हें नियमित रूप से चिकनाई न दी जाए तो समस्याएँ पैदा हो सकती हैं। जब मैन्युअल रखरखाव संभव नहीं होता है, एसकेएफ इष्टतम स्नेहन परिणाम प्राप्त करने के लिए एक पूर्ण स्वचालित स्नेहन प्रणाली विकसित कर सकते हैं। आवश्यकतानुसार SKF ग्रीस, उपकरण और प्रौद्योगिकी का उपयोग करके प्रभावी स्नेहन डाउनटाइम को काफी कम करने में मदद करेगा
प्रदूषण
बियरिंग्स सटीक भाग हैं। यदि बियरिंग्स और ग्रीस दूषित हैं, तो वे प्रभावी ढंग से काम नहीं करेंगे। इसके अलावा, चूंकि ग्रीसयुक्त, रखरखाव-मुक्त सीलबंद बियरिंग्स उपयोग में आने वाले सभी बियरिंग्स का केवल एक छोटा प्रतिशत बनाते हैं, इसलिए सभी समयपूर्व बियरिंग विफलताओं में से कम से कम 14% संदूषण मुद्दों के कारण होती हैं। SKF में उत्कृष्ट बियरिंग विनिर्माण और डिज़ाइन क्षमताएँ हैं और यह विभिन्न प्रकार के कठोर कार्य वातावरणों के लिए सीलिंग समाधान प्रदान कर सकता है।
बेयरिंग विफलता विश्लेषण विधि
असर विफलता का विश्लेषण करने की प्रक्रिया में, कई जटिल घटनाएं अक्सर सामने आती हैं। विभिन्न प्रयोगात्मक परिणाम विरोधाभासी या अस्पष्ट हो सकते हैं। इसके लिए पर्याप्त साक्ष्य या प्रति-साक्ष्य प्राप्त करने के लिए बार-बार प्रयोग और प्रदर्शन की आवश्यकता होती है। केवल सही विश्लेषण विधियों, प्रक्रियाओं और चरणों का उपयोग करके ही हम विफलता का वास्तविक कारण पा सकते हैं। आम तौर पर, असर विफलता विश्लेषण को मोटे तौर पर निम्नलिखित तीन चरणों में विभाजित किया जा सकता है: विफल वस्तुओं और पृष्ठभूमि डेटा का संग्रह, मैक्रोस्कोपिक निरीक्षण और विफल वस्तुओं का सूक्ष्म विश्लेषण।
अमान्य वस्तुओं और पृष्ठभूमि सामग्रियों का संग्रह
जितना संभव हो सके, विफल चीजों के अधिक से अधिक हिस्से और टुकड़े इकट्ठा करें। विफल बीयरिंगों की कार्य स्थितियों, उपयोग प्रक्रिया और विनिर्माण गुणवत्ता को पूरी तरह से समझें। विशिष्ट सामग्री में शामिल हैं:
(1) मुख्य इंजन का भार, घूर्णन गति, कार्य स्थितियां और बेयरिंग की अन्य डिजाइन कार्य स्थितियां।
(2) बीयरिंग और अन्य संबंधित भागों की विफलता की स्थिति, और बीयरिंग विफलताओं के प्रकार।
(3) बेयरिंग स्थापना और संचालन रिकॉर्ड। क्या संचालन और उपयोग के दौरान कोई असामान्य संचालन होता है?
(4) क्या संचालन के दौरान बियरिंग द्वारा सहन किया गया वास्तविक भार मूल डिज़ाइन के अनुरूप है।
(5) बेयरिंग की वास्तविक घूर्णन गति और विभिन्न घूर्णन गति की आवृत्ति।
(6) क्या विफलता के दौरान तापमान या धुएं, शोर और कंपन में तेज वृद्धि होती है।
(7) क्या कार्य वातावरण में संक्षारक मीडिया हैं, और क्या असर और जर्नल के बीच कोई विशेष सतह ऑक्सीकरण रंग या अन्य संदूषण रंग है।
(8) बेयरिंग स्थापना रिकॉर्ड (स्थापना से पहले बेयरिंग आयामी सहिष्णुता का पुनः निरीक्षण सहित), बेयरिंग की मूल निकासी, संयोजन और संरेखण की स्थिति, बेयरिंग सीट और मशीन बेस की कठोरता, और क्या स्थापना में कोई असामान्यताएं हैं।
(9) क्या बेयरिंग संचालन के दौरान थर्मल विस्तार और पावर ट्रांसमिशन में परिवर्तन होता है।
(10) बियरिंग स्नेहन की स्थिति, जिसमें स्नेहक ब्रांड, संरचना, रंग, चिपचिपापन, अशुद्धता सामग्री, निस्पंदन, प्रतिस्थापन और आपूर्ति की स्थिति आदि शामिल हैं, और इसके अवसादों को इकट्ठा करना।
(11) क्या बियरिंग का सामग्री चयन सही है और क्या सामग्री की गुणवत्ता प्रासंगिक मानकों या ड्राइंग आवश्यकताओं को पूरा करती है।
(12) क्या असर की विनिर्माण प्रक्रिया सामान्य है, क्या सतह पर प्लास्टिक विरूपण है, और क्या कोई सतह पीसने वाली जलन है।
(13) खराब बियरिंगों की मरम्मत और रखरखाव का रिकॉर्ड।
(14) एक ही बैच या प्रकार के बियरिंगों की विफलता की स्थिति।
पृष्ठभूमि सामग्री एकत्र करने के वास्तविक कार्य में, उपरोक्त सभी आवश्यकताओं को पूरा करना कठिन है। हालाँकि, एकत्रित की गई जानकारी, सही विश्लेषणात्मक निष्कर्ष प्राप्त करने के लिए अनुकूल होगी।
मैक्रोस्कोपिक निरीक्षण
विफल बियरिंग का मैक्रोस्कोपिक निरीक्षण (आयामी सहिष्णुता माप और सतह की स्थिति का निरीक्षण और विश्लेषण सहित) विफलता विश्लेषण में सबसे महत्वपूर्ण कदम है। समग्र उपस्थिति निरीक्षण बियरिंग विफलता और क्षतिग्रस्त भागों की विशेषताओं का अवलोकन प्रदान कर सकता है, विफलता के कारण का अनुमान लगा सकता है, दोषों के आकार, आकार, स्थान, मात्रा और विशेषताओं का निरीक्षण कर सकता है, और आगे के सूक्ष्म निरीक्षण और विश्लेषण के लिए उपयुक्त भागों को रोक सकता है। मैक्रो निरीक्षण की सामग्री में शामिल हैं:
(1) उपस्थिति और आकार में परिवर्तन (कंपन माप विश्लेषण, गतिशील फ़ंक्शन विश्लेषण और रेसवे गोलाई विश्लेषण सहित)।
(2) निकासी में परिवर्तन.
(3) क्या संक्षारण की घटना है, यह कहाँ है, यह किस प्रकार का संक्षारण है, और क्या यह सीधे विफलता से संबंधित है।
(4) क्या दरारें हैं, दरारों का आकार और फ्रैक्चर के गुण।
(5) यह किस प्रकार का घिसाव है और यह विफलता में कितना योगदान देता है।
(6) प्रत्येक असर वाले हिस्से की कार्यशील सतह के मलिनकिरण और स्थान का निरीक्षण करें ताकि इसकी स्नेहन स्थिति और सतह के तापमान प्रभाव का निर्धारण किया जा सके।
(7) मुख्य रूप से असामान्य पहनने, विदेशी कण एम्बेडिंग, दरारें, खरोंच और अन्य दोषों के लिए विफलता विशेषता क्षेत्र का निरीक्षण करें।
(8) कोल्ड पिकलिंग विधि या हॉट पिकलिंग विधि का उपयोग यह जांचने के लिए किया जाता है कि क्या असर वाले हिस्सों की मूल सतह पर नरम धब्बे, डीकार्बराइज्ड परतें और जलन हैं, विशेष रूप से सतह पीसने वाली जलन।
(9) ऑपरेशन से पहले और बाद में असर के तनाव परिवर्तन को मापने के लिए एक्स-रे तनाव मापने वाले उपकरण का उपयोग करें।
स्थूल निरीक्षण के परिणाम कभी-कभी मूल रूप से विफलता के स्वरूप और कारण को निर्धारित कर सकते हैं, लेकिन विफलता की प्रकृति को और अधिक निर्धारित करने के लिए, साक्ष्य प्राप्त करना होगा और सूक्ष्म विश्लेषण करना होगा।
सूक्ष्म विश्लेषण
असफल बीयरिंगों के सूक्ष्म विश्लेषण में ऑप्टिकल मेटलोग्राफिक विश्लेषण, इलेक्ट्रॉन माइक्रोस्कोप विश्लेषण, जांच और इलेक्ट्रॉन ऊर्जा स्पेक्ट्रोस्कोपी विश्लेषण आदि शामिल हैं। यह मुख्य रूप से विफलता विशेषता क्षेत्र में सूक्ष्म संरचनात्मक परिवर्तनों और थकान स्रोतों और दरार स्रोतों के विश्लेषण पर आधारित है ताकि विफलता विश्लेषण के लिए पर्याप्त मानदंड या प्रति-साक्ष्य प्रदान किया जा सके। सूक्ष्म विश्लेषण में सबसे अधिक इस्तेमाल की जाने वाली और आम विधियाँ ऑप्टिकल मेटलोग्राफिक विश्लेषण और सतह कठोरता का पता लगाना हैं। विश्लेषण की सामग्री में शामिल होना चाहिए:
(1) क्या सामग्री की गुणवत्ता प्रासंगिक मानकों और डिज़ाइन आवश्यकताओं को पूरा करती है।
(2) क्या असर वाले भागों की बुनियादी संरचना और गर्मी उपचार गुणवत्ता प्रासंगिक आवश्यकताओं को पूरा करती है।
(3) क्या सतह संरचना में डीकार्बराइजेशन परत, ट्रूस्टाइट और अन्य सतह प्रसंस्करण गिरावट परतें हैं।
(4) सतह को मजबूत करने वाली परत जैसे कि कार्बराइज्ड परत और बहु-परत धातु की प्रत्येक परत की संरचना, संक्षारण गड्ढे या दरार के आकार और गहराई की गहराई को मापें, और दरार के आकार और दोनों पक्षों की संरचनात्मक विशेषताओं के आधार पर दरार के कारण और प्रकृति का निर्धारण करें।
(5) अनाज के आकार, संरचनात्मक विरूपण, स्थानीय चरण परिवर्तन, पुन: क्रिस्टलीकरण, चरण एकत्रीकरण आदि के आधार पर विरूपण, तापमान वृद्धि, सामग्री के प्रकार और प्रक्रिया की डिग्री निर्धारित करें।
(6) मूल कठोरता, कठोरता एकरूपता और विफलता विशेषता क्षेत्रों में कठोरता परिवर्तन को मापें।
(7) फ्रैक्चर अवलोकन और विश्लेषण। स्कैनिंग इलेक्ट्रॉन माइक्रोस्कोपी का उपयोग करके फ्रैक्चर सतह का निरीक्षण करने के लिए गुणात्मक विश्लेषण और माप किया गया।
(8) इलेक्ट्रॉन माइक्रोस्कोप, जांच और इलेक्ट्रॉन ऊर्जा स्पेक्ट्रोस्कोपी फ्रैक्चर सतह के घटकों को माप सकते हैं और थकान स्रोतों और दरार स्रोतों के विश्लेषण में फ्रैक्चर सतह की प्रकृति और फ्रैक्चर के कारण की खोज कर सकते हैं।
ऊपर प्रस्तुत बेयरिंग विफलता विश्लेषण की सामान्य विधि के तीन चरण बाहर से अंदर तक एक चरण-दर-चरण और गहन विश्लेषण प्रक्रिया है। प्रत्येक चरण में शामिल सामग्री का चयन बेयरिंग विफलता के प्रकार और विशेषताओं और विशिष्ट परिस्थितियों के आधार पर किया जाना चाहिए, लेकिन विश्लेषण चरण अपरिहार्य हैं। इसके अलावा, संपूर्ण विश्लेषण प्रक्रिया के दौरान, विश्लेषण के परिणामों को हमेशा बेयरिंग विफलता को प्रभावित करने वाले कई कारकों से जोड़ा जाना चाहिए और व्यापक रूप से विचार किया जाना चाहिए।
बियरिंगों की सामान्य विफलता के तरीके और प्रतिउपाय
1. चैनल के एक तरफ चरम स्थिति पर छीलना। चैनल के एक तरफ चरम स्थिति पर छीलने से मुख्य रूप से चैनल और रिब के जंक्शन पर गंभीर स्पैलिंग रिंग्स में प्रकट होता है। इसका कारण यह है कि असर जगह पर स्थापित नहीं है या ऑपरेशन के दौरान अचानक अक्षीय अधिभार है। उठाए जाने वाले प्रतिवाद यह सुनिश्चित करना है कि असर जगह पर स्थापित है या मुक्त पक्ष असर के बाहरी रिंग फिट को क्लीयरेंस फिट में बदलना है, ताकि असर को ओवरलोड होने पर मुआवजा दिया जा सके।
2. चैनल परिधिगत दिशा में सममित स्थिति में छील जाता है। आंतरिक रिंग परिधि के चारों ओर एक सममित स्थिति में छीलती है, जबकि बाहरी रिंग परिधिगत सममित स्थिति (यानी, दीर्घवृत्त की छोटी धुरी की दिशा) में छीलती है। इसका मुख्य कारण यह है कि शेल छेद अण्डाकार है। ओवरसाइज़्ड या दो-आधा विभाजित आवास छेद संरचना, जो विशेष रूप से मोटरसाइकिल कैंषफ़्ट बीयरिंग में स्पष्ट है। जब असर को एक बड़े दीर्घवृत्त के साथ आवास छेद में दबाया जाता है या अलग आवास के दो हिस्सों को कड़ा कर दिया जाता है, तो असर की बाहरी रिंग अण्डाकार हो जाती है, और छोटी अक्ष दिशा में निकासी काफी कम हो जाती है या नकारात्मक भी हो जाती है। लोड की कार्रवाई के तहत, असर की आंतरिक रिंग घूमेगी और परिधिगत छीलने के निशान पैदा करेगी, जबकि बाहरी रिंग केवल छोटी अक्ष दिशा में सममित स्थिति में छीलने के निशान पैदा करेगी। बेयरिंग के विफल भागों के निरीक्षण से पता चलता है कि बेयरिंग की बाहरी व्यास गोलाई मूल प्रक्रिया द्वारा नियंत्रित 0.8 माइक्रोन से 27 माइक्रोन तक बदल गई है। यह मान रेडियल क्लीयरेंस मान से बहुत बड़ा है। इसलिए, यह निर्धारित किया जा सकता है कि बेयरिंग गंभीर विरूपण और नकारात्मक निकासी के तहत काम कर रहा है, और प्रारंभिक चरण में काम करने वाली सतह पर असामान्य और तेजी से पहनने और छीलने का कारण बनना आसान है। उठाए गए प्रतिवाद आवास छेद की प्रसंस्करण सटीकता में सुधार करने या आवास छेद के दो-आधे पृथक्करण संरचना का उपयोग करने से बचने के लिए जितना संभव हो सके।
3. रेसवे का झुकाव वाला छीलना। असर की कामकाजी सतह पर एक झुकाव छीलने वाली अंगूठी दिखाई देती है, जो दर्शाती है कि असर एक झुकाव वाली स्थिति में काम कर रहा है। जब झुकाव कोण एक महत्वपूर्ण स्थिति तक पहुँच जाता है या उससे अधिक हो जाता है, तो असामान्य और तेज़ पहनने और छीलने की शुरुआत हो सकती है। मुख्य कारण खराब स्थापना, शाफ्ट का विक्षेपण, जर्नल और आवास छेद की कम सटीकता आदि हैं। असर स्थापना की गुणवत्ता सुनिश्चित करने और शाफ्ट कंधे और छेद कंधे की अक्षीय रनआउट सटीकता में सुधार करने के लिए काउंटरमेशर्स किए जाते हैं।
4. फेरूल टूटना. फेरूल टूटना विफलता आम तौर पर दुर्लभ है और अक्सर अचानक अधिभार के कारण होता है। इसके कारण जटिल हैं, जैसे कि असर वाले कच्चे माल के दोष (बुलबुले, सिकुड़न छेद), फोर्जिंग दोष (ओवरबर्निंग), हीट ट्रीटमेंट दोष (ओवरहीटिंग), प्रोसेसिंग दोष (स्थानीय जलन या सतह माइक्रोक्रैक), होस्ट दोष (खराब स्थापना, खराब स्नेहन, तात्कालिक अधिभार), आदि। एक बार ओवरलोड होने पर, प्रभाव भार या गंभीर कंपन के कारण फेरूल टूट सकता है। ओवरलोड प्रभाव भार से बचने, उचित हस्तक्षेप का चयन करने, स्थापना सटीकता में सुधार करने, उपयोग की स्थिति में सुधार करने और असर निर्माण प्रक्रिया में गुणवत्ता नियंत्रण को मजबूत करने के लिए प्रतिवाद किए जाते हैं।
5. पिंजरे का फ्रैक्चर. केज फ्रैक्चर एक छिटपुट असामान्य विफलता मोड है। इसके मुख्य कारण इस प्रकार हैं:
ए. पिंजरे पर असामान्य भार। यदि स्थापना सही जगह पर नहीं है, झुकी हुई है, या हस्तक्षेप बहुत बड़ा है, तो यह आसानी से निकासी में कमी, घर्षण और गर्मी उत्पादन में वृद्धि, सतह के नरम होने और समय से पहले असामान्य छीलने का कारण बनेगा। जैसे-जैसे छीलने का विस्तार होता है, छीलने वाला विदेशी पदार्थ पिंजरे की जेबों में प्रवेश करेगा, जिससे पिंजरे का संचालन अवरुद्ध हो जाता है और अतिरिक्त भार उत्पन्न होता है, जो पिंजरे के पहनने को बढ़ाता है। इस तरह के बिगड़ते परिसंचरण के कारण पिंजरा टूट सकता है।
ख. खराब स्नेहन का मुख्य रूप से मतलब है कि बीयरिंग तेल-दुबला स्थिति में चल रहा है, जो चिपकने वाला पहनने के लिए प्रवण है, काम करने की सतह की स्थिति को खराब कर रहा है, और चिपकने वाला पहनने के कारण होने वाले आँसू आसानी से पिंजरे में प्रवेश कर सकते हैं, जिससे पिंजरे में असामान्य भार उत्पन्न हो सकता है और संभवतः पिंजरे के टूटने का कारण बन सकता है।
सी. पिंजरे में विदेशी पदार्थ का घुसना पिंजरे के फ्रैक्चर की विफलता का एक सामान्य तरीका है। विदेशी कठोर विदेशी पदार्थ के घुसने के कारण पिंजरे का घिसाव बढ़ जाता है और असामान्य अतिरिक्त भार उत्पन्न होता है, जिससे पिंजरे में फ्रैक्चर की विफलता भी हो सकती है। पिंजरा तोड़ना।
घ. रेंगना घटना भी पिंजरे के फ्रैक्चर के कारणों में से एक है। तथाकथित रेंगना घटना फेरूल की फिसलने की घटना को संदर्भित करती है। जब संभोग सतह का हस्तक्षेप अपर्याप्त होता है, तो लोड बिंदु फिसलने के कारण परिधीय दिशा में चला जाता है, जिससे फेरूल शाफ्ट या आवास के सापेक्ष परिधि दिशा में विचलित हो जाता है। एक बार रेंगने के बाद, संभोग सतह काफी घिस जाएगी, और पहनने वाला पाउडर असर के अंदर प्रवेश कर सकता है, जिससे असामान्य घिसाव - रेसवे छीलना - पिंजरे का घिसाव और अतिरिक्त भार हो सकता है, जिससे पिंजरे का टूटना भी हो सकता है।
ई. पिंजरे की सामग्री में दोष (जैसे दरारें, बड़े विदेशी धातु के समावेशन, सिकुड़न गुहा, हवा के बुलबुले) और रिवेटिंग दोष (लापता कील, पैड कील, दो पिंजरे के हिस्सों के बीच अंतराल, गंभीर रिवेटिंग क्षति), आदि पिंजरे को तोड़ने का कारण बन सकते हैं। प्रतिवाद विनिर्माण प्रक्रिया को सख्ती से नियंत्रित करना है।
निष्कर्ष
संक्षेप में, यह बीयरिंगों की सामान्य विफलता तंत्र और विफलता मोड से देखा जा सकता है कि हालांकि रोलिंग बीयरिंग सटीक और विश्वसनीय संरचनात्मक नींव हैं, अनुचित उपयोग भी प्रारंभिक विफलता का कारण बन सकता है। आम तौर पर, यदि बीयरिंगों का सही ढंग से उपयोग किया जाता है, तो उनका उपयोग उनके थकान जीवन तक किया जा सकता है। बीयरिंगों की प्रारंभिक विफलता ज्यादातर मेजबान के संभोग भागों की विनिर्माण सटीकता, स्थापना गुणवत्ता, उपयोग की स्थिति, स्नेहन प्रभाव, बाहरी विदेशी पदार्थों की घुसपैठ, थर्मल प्रभाव और मेजबान की अचानक विफलता जैसे कारकों के कारण होती है। इसलिए, बीयरिंगों का सही और उचित उपयोग एक व्यवस्थित परियोजना है। असर संरचना डिजाइन, विनिर्माण और स्थापना की प्रक्रिया में, प्रारंभिक विफलता का कारण बनने वाले लिंक के लिए संबंधित उपाय करने से बीयरिंग और मुख्य इंजन के सेवा जीवन में प्रभावी रूप से सुधार हो सकता है।