تولید کننده و تامین کننده بلبرینگ

متخصص در بلبرینگ، یاطاقان غلتکی، یاتاقان‌های رانش، یاتاقان‌های بخش نازک و غیره.

من را دنبال کنید:

شما باید در مورد بلبرینگ غلتشی بدانید

یک نورد بلبرینگ یک جزء مکانیکی دقیق است که اصطکاک لغزشی بین محور در حال اجرا و نشیمنگاه محور را به اصطکاک غلتشی تبدیل می‌کند و در نتیجه تلفات اصطکاک را کاهش می‌دهد. یاتاقان های غلتشی به طور کلی از چهار قسمت تشکیل شده اند: حلقه داخلی، حلقه بیرونی، عناصر غلتشی و قفس. عملکرد حلقه داخلی همکاری با شفت و چرخش همراه با شفت است. عملکرد حلقه بیرونی همکاری با صندلی یاتاقان و ایفای نقش پشتیبانی است. عنصر نورد از آنجایی که قفس عناصر نورد را به طور مساوی بین حلقه داخلی و حلقه بیرونی توزیع می کند، شکل، اندازه و تعداد آن به طور مستقیم بر عملکرد و عمر بلبرینگ نورد تأثیر می گذارد. قفس می تواند عناصر نورد را به طور مساوی توزیع کند و عناصر نورد را به چرخش برای روانکاری هدایت کند.

فهرست مندرجات

اجزای یاطاقان نورد

پنج جزء یاتاقان های غلتشی عبارتند از: حلقه داخلی، حلقه بیرونی، عناصر نورد، قفس و گریس. یاتاقان های غلتشی به طور کلی از چهار جزء تشکیل شده اند: حلقه داخلی، حلقه بیرونی، عناصر نورد و قفس. علاوه بر این، روان کننده ها تأثیر زیادی بر عملکرد یاتاقان های نورد دارند، بنابراین گاهی اوقات روان کننده ها به عنوان پنجمین جزء بزرگ یاتاقان های نورد در نظر گرفته می شوند. اجزای یاطاقان نورد وظایف زیر را دارند:

حلقه داخلی معمولاً محکم با شفت می‌چرخد و با شفت می‌چرخد.
حلقه بیرونی معمولاً با سوراخ صندلی یاتاقان یا پوسته اجزای مکانیکی برای ایفای نقش پشتیبانی همکاری می کند. با این حال، در برخی از کاربردها، حلقه بیرونی می چرخد و حلقه داخلی ثابت است، یا هر دو حلقه داخلی و خارجی می چرخند.
عناصر نورد به کمک قفس به طور مساوی بین حلقه داخلی و حلقه بیرونی قرار گرفته اند. شکل، اندازه و کمیت آن به طور مستقیم بر ظرفیت باربری و عملکرد بلبرینگ تأثیر می گذارد.
قفس به طور مساوی عناصر نورد را جدا می کند، عناصر نورد را برای حرکت در مسیر صحیح هدایت می کند و توزیع بار داخلی و عملکرد روانکاری بلبرینگ را بهبود می بخشد.

حلقه های بلبرینگ

(1) حلقه داخلی: حلقه یاتاقان با راهرو در سطح بیرونی.
(2) حلقه بیرونی: حلقه یاتاقان با راهرو در سطح داخلی.
(3) حلقه داخلی مخروطی: حلقه داخلی غلتک مخروطی.
(4) حلقه بیرونی مخروطی: حلقه بیرونی رولبرینگ مخروطی.
(5) حلقه داخلی مخروطی دو راه آهن: حلقه داخلی یاتاقان غلتکی مخروطی با راهروهای دوتایی.
(6) حلقه بیرونی مخروطی دوراهی: یک حلقه بیرونی بلبرینگ غلتکی مخروطی با راهروهای دوتایی.
(7) حلقه داخلی عریض: یک حلقه داخلی یاتاقان که در یک یا هر دو انتها پهن می شود تا هدایت شفت در سوراخ داخلی آن بهبود یابد یا موقعیت تکمیلی برای نصب بست ها یا مهر و موم ها فراهم شود.
(8) حلقه داخلی قفل شده: حلقه داخلی بلبرینگ شیاردار با برداشتن تمام یا بخشی از شانه.

(9) حلقه بیرونی قفل شده: A بلبرینگ شیاردار حلقه بیرونی با برداشتن تمام یا بخشی از شانه.
(10) حلقه بیرونی مهر شده: حلقه ای است که از یک صفحه فلزی نازک مهر شده و در یک انتها مهر و موم شده است (حلقه بیرونی مهر و موم شده) یا در هر دو انتها باز است که به طور کلی به حلقه بیرونی شعاعی اشاره می کند. غلتک سوزنی.
(11)، حلقه بیرونی فلنج: حلقه بیرونی بلبرینگ با فلنج.
(12) حلقه بیرونی تراز: یک حلقه بیرونی با سطح بیرونی کروی برای انطباق با جابجایی زاویه ای دائمی بین محور خود و محور صندلی یاتاقان.
(13) تراز کردن حلقه صندلی بیرونی: فرول مورد استفاده برای تراز کردن حلقه بیرونی و سوراخ صندلی دارای یک سطح داخلی کروی است که با سطح بیرونی کروی حلقه بیرونی مطابقت دارد.
(14) سطح کروی بیرونی: سطح خارجی حلقه بیرونی یاتاقان بخشی از سطح توپ است.
(15). دنده در جلوی حلقه بیرونی مخروطی: دنده در جلوی راهروی حلقه بیرونی مخروطی برای هدایت غلتک و تحمل فشار وجه انتهایی بزرگ غلتک استفاده می شود.
(16) حلقه نگهدارنده میانی: یک حلقه یاتاقان با راهروهای دوتایی، مانند دنده یکپارچه وسط یک حلقه داخلی مخروطی دو راهرو.

تولید حلقه های بلبرینگ

(1) آهنگری: در طی فرآیند آهنگری، سوزاندن بیش از حد، گرمای بیش از حد، ترک خوردگی داخلی به کاربیدهای شبکه و غیره باعث کاهش چقرمگی و استحکام فرول می شود. بنابراین، دمای پردازش، گرمایش در گردش و شرایط اتلاف حرارت پس از آهنگری (مانند خنک کننده اسپری) همیشه باید به شدت کنترل شود. به خصوص پس از آهنگری نهایی انواع بزرگتر فرول ها، آنهایی که دمای آنها بالاتر از 700 درجه سانتیگراد است نباید روی هم انباشته شوند.

(2) عملیات حرارتی: نظارت دقیق بر تجهیزات عملیات حرارتی یک وظیفه مهم در کارگاه است. پایش قابلیت اطمینان تجهیزات تجهیزات مهم کنترل دما مانند ابزارها و ترموکوپل ها باید به دقت نظارت شوند تا از داده های اندازه گیری دقیق و قابل اطمینان اطمینان حاصل شود. آنهایی که خطاهای بیش از حد دارند باید به موقع تعویض شوند و عملیات در هنگام بیماری اکیداً ممنوع است.

(3) نظارت بر فرآیند سنگ زنی. رینگ های بلبرینگ وارد شده تمام شده مجاز به سوختگی و ترک های سنگ زنی نیستند، به خصوص سطح جفت گیری مخروطی رینگ داخلی نباید دچار سوختگی شود. اگر فرول ها ترشی هستند، باید به طور کامل بررسی شوند تا محصولات سوخته حذف شوند. آنهایی که به شدت سوخته اند قابل تعمیر نیستند یا آنهایی که تعمیر نمی شوند باید اسقاط شوند. حلقه های دارای سوختگی سنگ زنی اجازه ورود به فرآیند مونتاژ را ندارند.

(4) مدیریت شناسایی. پس از ذخیره سازی فولاد و قبل از آسیاب شدن فرول، هر فرآیند باید به شدت مدیریت شود و دو ماده و محصول مختلف GCR15 و GCR15SIMN باید کاملاً متمایز شوند.

نصب حلقه های بلبرینگ

هنگام نصب حلقه های بلبرینگ، باید به ترتیب نصب توجه ویژه ای داشت. بلبرینگ های دقیق باید به انتهای مثبت و منفی نیز توجه کنند. نصب آنها به عقب باعث عدم تعادل دینامیکی می شود و عملکرد بلبرینگ را تحت تأثیر قرار می دهد.

عنصر نورد

عنصر نورد عنصر اصلی در بلبرینگ نورد است. به دلیل وجود آن، اصطکاک غلتشی بین سطوح متحرک نسبی وجود دارد. انواع المان های نورد شامل گلوله، غلتک استوانه ای، غلتک مخروطی، غلتک سوزنی و ... می باشد که عناصر نورد بلبرینگ ها عمدتاً شامل گلوله ها و غلتک های فولادی می باشد.

ساختار اصلی یاتاقان های نورد

اصل کار بلبرینگ های غلتشی که بر اساس یاتاقان های لغزنده توسعه یافته اند، جایگزینی اصطکاک لغزشی با اصطکاک غلتشی است. آنها به طور کلی از دو حلقه، مجموعه ای از عناصر نورد و یک قفس تشکیل شده اند. آنها بسیار متنوع، استاندارد و بسیار سریالی هستند. قطعات پایه مکانیکی بالا از آنجایی که ماشین‌های مختلف شرایط کاری متفاوتی دارند، الزامات مختلفی برای یاتاقان‌های نورد از نظر ظرفیت بار، ساختار و عملکرد ارائه می‌شود. به همین دلیل، یاتاقان های نورد باید ساختارهای مختلفی داشته باشند. با این حال، اساسی ترین ساختار از حلقه داخلی، حلقه بیرونی، عناصر نورد و قفس تشکیل شده است. وظایف قطعات مختلف در بلبرینگ عبارتند از:

برای یاتاقان‌های شعاعی، حلقه داخلی معمولاً با محور محکم می‌شود و همراه با شافت اجرا می‌شود، و حلقه بیرونی معمولاً یک اتصال انتقالی با صندلی یاتاقان یا سوراخ مکانیکی محفظه است تا نقش پشتیبانی را ایفا کند. با این حال، در برخی موارد، حلقه بیرونی نیز در حال اجرا است، و حلقه داخلی برای ایفای نقش حمایت کننده ثابت است، یا هر دو حلقه داخلی و حلقه بیرونی به طور همزمان در حال اجرا هستند. برای یاتاقان‌های رانش، حلقه شافت با شفت محکم می‌شود و با هم حرکت می‌کند، و حلقه صندلی یک اتصال انتقالی با صندلی یاتاقان یا سوراخ محفظه مکانیکی است و نقش پشتیبانی را ایفا می‌کند. عناصر نورد (گلوله‌های فولادی، غلتک‌ها یا غلتک‌های سوزنی) معمولاً با کمک یک قفس برای حرکت غلتشی بین دو حلقه در یاتاقان به طور مساوی قرار می‌گیرند. شکل، اندازه و تعداد آن به طور مستقیم بر ظرفیت بار و عملکرد بلبرینگ تأثیر می گذارد. قفس علاوه بر جداسازی یکنواخت عناصر نورد، می تواند چرخش عناصر نورد را نیز هدایت کند و عملکرد روانکاری داخلی بلبرینگ را بهبود بخشد.

طبقه بندی بلبرینگ نورد

طبقه بندی بر اساس نوع ساختار بلبرینگ

یاتاقان ها بر اساس جهت بار یا زاویه تماس اسمی که می توانند تحمل کنند به دو دسته تقسیم می شوند:

1) یاتاقان‌های شعاعی – یاتاقان‌های غلتشی که عمدتاً برای تحمل بارهای شعاعی استفاده می‌شوند، با زوایای تماس اسمی از 0 تا 45. با توجه به زوایای تماس اسمی مختلف، آنها به: یاتاقان‌های تماس شعاعی – یاتاقان‌های شعاعی با زاویه تماس اسمی 0 تقسیم می‌شوند. یاتاقان های تماس زاویه ای گریز از مرکز - یاتاقان های شعاعی با زاویه تماس اسمی بیشتر از 0 تا 45.

2) یاتاقان‌های رانش – یاتاقان‌های غلتشی که عمدتاً برای تحمل بارهای محوری با زوایای تماس اسمی بیشتر از 45 تا 90 استفاده می‌شوند. با توجه به زوایای تماس اسمی مختلف، آنها به دو دسته تقسیم می‌شوند: یاتاقان‌های تماس محوری – یاتاقان‌های رانش با زاویه تماس اسمی 90 درجه ; یاتاقان‌های تماس زاویه‌ای تراست – یاتاقان‌های رانش با زاویه تماس اسمی بیشتر از 45 اما کمتر از 90 درجه.

با توجه به نوع عنصر نورد

1) بلبرینگ - عنصر نورد توپ است.

2) یاتاقان غلتکی - عناصر غلتکی غلتک هستند. با توجه به نوع غلتک، غلتک ها به موارد زیر تقسیم می شوند: غلتک استوانه ای - یاتاقان هایی که در آنها عنصر نورد یک غلتک استوانه ای است و نسبت طول به قطر غلتک استوانه ای کمتر یا مساوی 3 است. یاتاقان غلتکی سوزنی - بلبرینگ هایی که در آنها عنصر نورد یک غلتک سوزنی است. نسبت طول به قطر غلتک سوزن بزرگتر از 3 است، اما قطر آن کمتر یا مساوی با 5 میلی متر است. غلتک مخروطی - یاتاقان هایی که در آنها عنصر نورد یک غلتک مخروطی است. رولبرینگ های کروی - یک به یک عناصر غلتکی رولبرینگ های کروی هستند.

عملکرد تراز یاتاقان

1) یاتاقان تراز - مسیر مسابقه کروی است و می تواند با انحراف زاویه ای و حرکت زاویه ای بین خطوط محور دو مسیر مسابقه سازگار شود.

2) بلبرینگ های غیر هم تراز (بیرینگ های صلب) - بلبرینگ هایی که می توانند در برابر انحراف زاویه ای خط مرکزی محور بین مسیرهای مسابقه مقاومت کنند.

بلبرینگ با توجه به تعداد ردیف عناصر نورد

1) بلبرینگ تک ردیفی - یاتاقان با یک ردیف عناصر نورد.

2) یاتاقان های دو ردیفه - بلبرینگ هایی با دو ردیف عناصر نورد.

3) یاتاقان های چند ردیفی - یاتاقان هایی با بیش از دو ردیف عناصر نورد، مانند یاتاقان های سه ردیف و چهار ردیف.

یاتاقان ها با توجه به اینکه آیا می توان آنها را جدا کرد

1) یاتاقان های قابل تفکیک - بلبرینگ هایی با قطعات قابل جدا شدن.

2) یاتاقان های غیرقابل جدا شدن: یاتاقان هایی که در آن حلقه ها پس از مونتاژ نهایی بلبرینگ ها نمی توانند آزادانه از هم جدا شوند.

بلبرینگ ها با توجه به شکل ساختاری آنها

از جمله اینکه آیا شیار پرکننده وجود دارد، آیا حلقه داخلی و خارجی وجود دارد و شکل فرول، ساختار دنده و حتی وجود قفس و غیره) را نیز می توان به انواع ساختاری متعدد تقسیم کرد.

طبقه بندی بر اساس اندازه یاتاقان های نورد

(1) بلبرینگ های مینیاتوری - بلبرینگ هایی با محدوده قطر بیرونی اسمی کمتر از 26 میلی متر؛
(2) یاتاقان های کوچک - بلبرینگ هایی با قطر بیرونی اسمی در محدوده 28-55 میلی متر.
(3) یاتاقان های کوچک و متوسط - بلبرینگ هایی با قطر بیرونی اسمی از 60 تا 115 میلی متر.
(4) یاتاقان‌های متوسط و بزرگ - بلبرینگ‌هایی با قطر بیرونی اسمی از 120 تا 190 میلی‌متر
(5) یاتاقان های بزرگ - بلبرینگ هایی با قطر بیرونی اسمی از 200 تا 430 میلی متر؛
(6) یاتاقان های بسیار بزرگ - بلبرینگ هایی با محدوده قطر بیرونی اسمی 440 میلی متر یا

فرآیند تولید بلبرینگ نورد

با توجه به انواع مختلف، انواع ساختاری، سطوح تحمل، الزامات فنی، مواد و اندازه دسته ای بلبرینگ های نورد، فرآیندهای تولید اولیه آنها دقیقاً یکسان نیست.

فرآیند ساخت قطعات بلبرینگ:

(1) فرآیند پردازش فرول: پردازش حلقه های داخلی و خارجی بلبرینگ بسته به ماده خام یا فرم خالی متفاوت است. فرآیندهای قبل از چرخش را می توان به سه نوع زیر تقسیم کرد. کل فرآیند پردازش عبارت است از: مواد میله یا مواد لوله (برخی میله ها نیاز به آهنگری، بازپخت و نرمال سازی دارند) - - پردازش تراشکاری - - عملیات حرارتی - - پردازش سنگ زنی - - سنگ زنی یا صیقل دادن - - بازرسی نهایی قطعات - - ضد زنگ--ذخیره--(با هم مونتاژ شوند)

(2) فرآیند پردازش توپ های فولادی. پردازش توپ های فولادی نیز با توجه به وضعیت مواد اولیه متفاوت است. فرآیند قبل از خرد کردن یا صیقل دادن توپ را می توان به سه نوع زیر تقسیم کرد. فرآیند قبل از عملیات حرارتی نیز می تواند به دو نوع زیر تقسیم شود و کل فرآیند پردازش عبارت است از: پانچ سرد میله ها یا سیم ها (برخی میله ها باید با حلقه ها پانچ شوند و بعد از پانچ سرد بازپخت شوند) - سنگ زنی خشن و خسته کننده. ، سنگ زنی نرم یا توپ عکس - - عملیات حرارتی - - سنگ زنی سخت - - سنگ زنی ریز - - سنگ زنی یا سنگ زنی دقیق - - گروه بندی بازرسی نهایی - - جلوگیری از زنگ زدگی، بسته بندی - - ذخیره سازی .

(3) پردازش غلطک. پردازش غلطک ها بسته به مواد اولیه متفاوت است. فرآیند قبل از عملیات حرارتی را می توان به دو نوع زیر تقسیم کرد. کل فرآیند پردازش عبارت است از: فرآوری چرخش میله یا سیم کشی سرد و رشته. تسمه حلقه و سنگ زنی نرم —- عملیات حرارتی —- لکه های نرم —- قطر بیرونی سنگ زنی خشن —- وجه انتهایی سنگ زنی ناهموار —- وجه انتهایی آسیاب نهایی —- قطر خارجی سنگ زنی ریز —- قطر خارجی آسیاب نهایی —- گروه بندی بازرسی نهایی —- جلوگیری از زنگ زدگی، بسته بندی - ذخیره سازی (با هم مونتاژ شوند).

(4) فرآیند پردازش قفس. فرآیند پردازش قفس را می توان با توجه به ساختار طراحی و مواد اولیه به دو دسته زیر تقسیم کرد:

1) ورق فلز ← برش [1] ← پانچ ← مهر زنی ← شکل دهی و تکمیل ← ترشی یا شات زنی یا پرداخت رشته ← بازرسی نهایی ← جلوگیری از زنگ زدگی، بسته بندی ← انبارداری (برای مونتاژ شدن به صورت مجموعه ای)

2) فرآیند پردازش قفس جامد: پردازش قفس جامد بسته به مواد اولیه یا زبری متفاوت است. قبل از چرخش، می توان آن را به چهار نوع خالی زیر تقسیم کرد. کل فرآیند پردازش عبارتند از: میله، لوله مواد، آهنگری، ریخته گری--قطر داخلی ماشین، قطر بیرونی، وجه انتهایی، پخ زدن-- سوراخ کردن (یا کشیدن، حفاری)--ترشی کردن--بازرسی نهایی--جلوگیری از زنگ زدگی، بسته بندی- -ذخیره سازی .

فرآیند مونتاژ بلبرینگ های غلتشی:

قطعات رولبرینگ مانند رینگ های داخلی، رینگ های بیرونی، عناصر نورد و قفس و ... پس از گذراندن بازرسی برای مونتاژ وارد کارگاه مونتاژ می شوند. فرآیند به شرح زیر است: مغناطیس زدایی و تمیز کردن قطعات → انتخاب گروه اندازه کانال نورد داخلی و بیرونی بسته بندی، حمل و نقل).

ویژگی های بلبرینگ نورد

در مقایسه با یاتاقان های کشویی، بلبرینگ های غلتکی دارای مزایای زیر هستند:

(1) ضریب اصطکاک بلبرینگ های غلتشی کوچکتر از یاتاقان های کشویی است و راندمان انتقال بالا است. به طور کلی، ضریب اصطکاک بلبرینگ های کشویی 0.08-0.12 است، در حالی که ضریب اصطکاک یاتاقان های غلتشی تنها 0.001-0.005 است.

(2) یاتاقان های نورد از فولاد بلبرینگ ساخته شده اند و تحت عملیات حرارتی قرار می گیرند. بنابراین، یاتاقان های غلتشی نه تنها دارای خواص مکانیکی بالا و عمر طولانی هستند، بلکه می توانند فلزات غیرآهنی نسبتاً گران قیمت مورد استفاده در ساخت بلبرینگ های کشویی را نیز ذخیره کنند.

(3) فاصله داخلی بلبرینگ نورد بسیار کم است و دقت پردازش هر قسمت بالا است. بنابراین، دقت عملکرد بالا است. در عین حال، استحکام یاتاقان را می توان از طریق پیش بارگذاری افزایش داد. این برای ماشین آلات دقیق بسیار مهم است.

(4) برخی از یاتاقان های نورد می توانند هم بار شعاعی و هم بار محوری را تحمل کنند، بنابراین ساختار تکیه گاه یاتاقان را می توان ساده کرد.

(5) با توجه به راندمان انتقال بالا یاتاقان های نورد و تولید حرارت کم، مصرف روغن روان کننده را می توان کاهش داد و تعمیر و نگهداری روغن کاری را آسان تر می کند.

(6) یاتاقان های غلتشی را می توان به راحتی در هر جهتی در فضا روی اورانیوم اعمال کرد.

بلبرینگ های غلتشی نیز دارای معایب خاصی هستند

با این حال، همه چیز به دو بخش تقسیم می شود و یاطاقان نورد نیز دارای کاستی های خاصی است، به طور عمده:

(1) ظرفیت تحمل بار بلبرینگ های غلتشی بسیار کمتر از یاتاقان های کشویی با همان حجم است. بنابراین، اندازه شعاعی یاطاقان نورد بزرگ است. بنابراین، یاتاقان‌های کشویی اغلب در شرایطی استفاده می‌شوند که بارهای زیادی را تحمل می‌کنند و به ابعاد شعاعی کوچک و ساختارهای فشرده نیاز دارند (مانند یاتاقان‌های میل لنگ موتور احتراق داخلی).

(2) ارتعاش و سر و صدای بلبرینگ های غلتشی به خصوص در مراحل بعدی استفاده زیاد است. بنابراین، یاتاقان های غلتشی برای مواردی که دقت بالایی لازم است و لرزش مجاز نیست، مناسب نیستند. به طور کلی، بلبرینگ های کشویی بهتر هستند.

(3) یاتاقان های غلتشی به ویژه به مواد خارجی مانند براده های فلزی حساس هستند. هنگامی که مواد خارجی وارد یاتاقان می شوند، لرزش ها و نویزهای متناوب زیاد رخ می دهد که ممکن است باعث آسیب زودهنگام شود. علاوه بر این، یاتاقان های غلتشی نیز در معرض آسیب زودهنگام به دلیل آخال های فلزی هستند. حتی اگر آسیب زودهنگام رخ ندهد، عمر یاتاقان های غلتشی محدودیت خاصی دارد. به طور خلاصه، عمر یاتاقان های غلتشی کمتر از یاتاقان های کشویی است.

با این حال، در مقایسه با یاتاقان‌های غلتشی و یاتاقان‌های کشویی، هر کدام مزایا و معایب خاص خود را دارند و هر کدام موقعیت‌های کاربردی خاصی دارند. بنابراین، این دو نمی توانند به طور کامل جایگزین یکدیگر شوند و هر کدام در جهت خاصی توسعه یافته و حوزه خود را گسترش می دهند. با این حال، با توجه به مزایای برجسته یاتاقان های غلتشی، تمایل افراد دیررس به عقب افتادن وجود دارد. یاتاقان های غلتکی به نوع اصلی پشتیبانی ماشین آلات تبدیل شده اند و به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرند.

قفس

قفس که به عنوان قفس یاتاقان نیز شناخته می شود به قسمت باربری اطلاق می شود که تا حدی تمام یا بخشی از عناصر نورد را می پیچد و با آن حرکت می کند تا عناصر نورد را جدا کند و معمولاً عناصر نورد را هدایت کرده و آنها را در داخل یاتاقان نگه می دارد.

مواد قفس

هنگامی که بلبرینگ های غلتشی کار می کنند، اصطکاک لغزشی باعث گرم شدن و سایش یاتاقان می شود. به خصوص در شرایط عملیاتی با دمای بالا، عمل نیروی گریز از مرکز اینرسی اصطکاک، سایش و گرما را تشدید می کند. در موارد شدید، ممکن است قفس سوخته یا شکسته باشد، باعث می شود بلبرینگ به درستی کار نکند. بنابراین، مواد قفس علاوه بر داشتن استحکام معین، باید دارای رسانایی حرارتی خوب، ضریب اصطکاک کوچک، مقاومت در برابر سایش خوب، چقرمگی ضربه قوی، چگالی کم و ضریب انبساط خطی نزدیک به عناصر نورد باشد. علاوه بر این، قفس مهر شده نیاز به مقاومت در برابر تغییر شکل پیچیده مهر زنی دارد و نیاز دارد که مواد دارای خواص پردازش خوبی باشد. برخی از قفس ها با نیازهای بسیار بالا نیز با یک لایه نقره پوشانده می شوند. انواع مواد قفس عبارتند از: قفس فولادی ملایم/فولاد ضد زنگ، قفس باکلیت/پلاستیک (نایلون)، قفس برنج/برنز/آلومینیوم و غیره.

طبقه بندی روش های تولید:

قفس دایکاست

مواد اولیه قفس دایکاست آلیاژ آلومینیوم و برنج می باشد. مواد اولیه ذوب شده و در قالب دایکاست دستگاه دایکاست ریخته می شود و قفس یکباره دایکاست می شود. دروازه ریخته گری روی ماشین تراش روشن می شود.

1) قفس مستقیماً ریخته گری است که می تواند شکل هندسی و دقت ابعادی خوبی را بدون پردازش مکانیکی به دست آورد و راندمان تولید بالایی دارد.

2) پس از ریخته گری، فلز با ساختار دقیق، کیفیت سطح خوب و مقاومت در برابر سایش متبلور و جامد می شود.

3) نرخ استفاده بالا از مواد و کاهش هزینه. با این حال، هنگام دایکاست یک قفس آلیاژ آلومینیوم، تجهیزات با تناژ بالا مورد نیاز است و طراحی و ساخت قالب پیچیده است. جیب های قفس به راحتی در حین ریخته گری تحت فشار قرار می گیرند. در شرایطی که یاتاقان در معرض ضربه، ارتعاش و سرعت متغیر است، کیفیت قفس دایکاست باید بیشتر بهبود یابد.

قفس ساخته شده به روش ریخته گری پلاستیک

پلاستیک‌های مهندسی دانه‌ای خشک شده در خلاء در بشکه قرار می‌گیرند، توسط سیم‌های مقاومت گرم می‌شوند و به حالت نیمه مایع ذوب می‌شوند. تحت فشار یک پیستون یا پیچ متحرک، مواد خام نیمه مایع از نازل به داخل قالب شکل دهنده تزریق می شود. قالب گیری تزریقی دستگاه. پس از عایق بندی، قفس مورد نیاز را پس از سرد شدن تهیه کنید. ویژگی های هنر او عبارتند از:

1) قفس در قالب یک تزریق قالب گیری می شود که می تواند شکل هندسی دقیق و دقت ابعادی و مقدار زبری سطح پایین را بدون پردازش مکانیکی بدست آورد و راندمان تولید بالا است.

2) قالب و ریخته گری پلاستیک ساده است، بلبرینگ به راحتی جمع می شود، و کنترل خودکار آسان است.

3) قفس پلاستیکی دارای خواص خوبی مانند مقاومت در برابر سایش، ضد مغناطیسی و اصطکاک کم است. با این حال، به دلیل کاستی‌های تغییر شکل حرارتی، پیری و شکنندگی خود پلاستیک و همچنین برخی مشکلات در ساختار قفس و فرآیند تزریق پلاستیک، کاربرد قفس ریخته‌گری پلاستیک محدود است.

گریس

گریس: یک نیمه جامد غلیظ و چرب. برای قطعات اصطکاکی ماشین آلات برای روانکاری و آب بندی استفاده می شود. همچنین برای پر کردن شکاف ها و جلوگیری از زنگ زدگی روی سطوح فلزی استفاده می شود. عمدتا از روغن معدنی (یا روان کننده مصنوعی) و غلیظ کننده ساخته شده است. توابع اصلی از گریس روان کننده هستند، حفاظت و آب بندی. اکثریت قریب به اتفاق گریس ها برای روانکاری استفاده می شوند و به آنها گریس های ضد اصطکاک می گویند. گریس ضد اصطکاک عمدتاً نقش کاهش اصطکاک مکانیکی و جلوگیری از سایش مکانیکی را ایفا می کند. در عین حال نقش محافظتی در جلوگیری از خوردگی فلز و آب بندی و ضد گرد و غبار نیز دارد. گریس هایی وجود دارند که عمدتاً برای جلوگیری از زنگ زدگی یا خوردگی فلز استفاده می شوند که به آنها گریس محافظ می گویند.

اصل کار گریس این است که غلیظ کننده روغن را در جایی که نیاز به روغن کاری دارد نگه می دارد. هنگامی که بار وجود دارد، غلیظ کننده روغن را آزاد می کند، بنابراین روانکاری را فراهم می کند. در دمای اتاق و در حالت ایستا، مانند یک جامد است که می تواند شکل خود را بدون جاری شدن حفظ کند و می تواند بدون لیز خوردن به فلز بچسبد. در دماهای بالا یا زمانی که تحت نیروهای خارجی بیش از حد معین قرار می گیرد، می تواند مانند یک مایع در جریان باشد. هنگامی که گریس توسط قطعات متحرک در ماشین آلات بریده می شود، می تواند جریان یابد و روان شود و اصطکاک و سایش بین سطوح متحرک را کاهش دهد. هنگامی که عمل برش متوقف می شود، می تواند به ثبات خاصی بازگردد. سیالیت ویژه گریس تعیین می کند که بتوان آن را در قسمت هایی که برای روغن کاری مناسب نیستند روانکاری کرد. علاوه بر این، به دلیل اینکه ماده ای نیمه جامد است، اثرات آب بندی و محافظتی آن بهتر از روغن روان کننده است.