راهنمای نهایی مواد بلبرینگ سرامیکی

مواد سرامیکی به دلیل خواص منحصر به فرد خود مانند استحکام بالا، سختی بالا، مقاومت در برابر سایش و پایداری در دمای بالا به طور گسترده در بسیاری از زمینه ها استفاده می شوند. به عنوان مثال، مطالعات نشان داده است که بلبرینگ تمام سرامیکی عملکرد بهتری در آب نسبت به هر فولاد ضد زنگ دارد. مواد یاتاقان سرامیکی معمولاً مورد استفاده شامل نیترید سیلیکون (Si3N4)، اکسید زیرکونیوم (ZrO2)، اکسید آلومینیوم (Al2O3) یا کاربید سیلیکون (SiC) است. بهترین مواد سرامیکی برای محیط های آلوده به آب نیترید سیلیکون و اکسید زیرکونیوم هستند که عمر مفیدی 70 برابر بیشتر از یاتاقان های فولادی ضد زنگ دارند. هدف این وبلاگ بررسی طبقه بندی و مشخصات مواد بلبرینگ سرامیکی است. بلبرینگ سرامیکی فرآیندهای ساخت و ارائه پیشنهادات سازنده برای درک جامع شما از بلبرینگ سرامیکی.

فهرست مندرجات

سرامیک آلومینا (Al2O3)

جزء اصلی سرامیک آلومینا Al2O3 است که به طور کلی حاوی بیش از 45٪ است. سرامیک های آلومینا دارای خواص عالی مختلفی مانند مقاومت در برابر دمای بالا، مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت بالا، سختی بالا و خواص دی الکتریک خوب هستند که 2 تا 3 برابر سرامیک های معمولی است. با این حال، عیب سرامیک های آلومینا این است که شکننده هستند و نمی توانند تغییرات ناگهانی دمای محیط را بپذیرند. آلومینا را می توان با توجه به محتوای Al2O3 و مواد افزودنی مورد استفاده به سری های مختلفی تقسیم کرد. به عنوان مثال، آلومینا را می توان به 75٪ آلومینا، 85٪ آلومینا، 95٪ آلومینا، 99٪ آلومینا و غیره تقسیم کرد.

ماده	آلومینا
نوع ملک مورد نظر	واحد	AL997	AL995	AL99	AL95
% آلومینا	-	٪۱۰۰	٪۱۰۰	٪۱۰۰	٪۱۰۰
رنگ	-	عاج	عاج	عاج	عاج و سفید
نفوذپذیری	-	محفوظ از هوا	محفوظ از هوا	محفوظ از هوا	محفوظ از هوا
چگالی	g / cm³	3.94	3.9	3.8	3.75
صافی	-	1	1	1	1
سختی	مقیاس موهس	9	9	9	8.8
جذب آب	-	≤ 0.2	≤ 0.2	≤ 0.2	≤ 0.2
مقاومت خمشی (معمولاً در 20 درجه سانتیگراد)	مگاپاسکال	375	370	340	304
مقاومت فشاری (معمولی در 20 درجه سانتیگراد)	مگاپاسکال	2300	2300	2210	1910
ضریب انبساط حرارتی (25 درجه سانتیگراد تا 800 درجه سانتیگراد)	0-6/°C	7.6	7.6	7.6	7.6
استحکام دی الکتریک (ضخامت 5 میلی متر)	AC kV/mm	10	10	10	10
تلفات دی الکتریک (25 درجه سانتی گراد @ 1 مگاهرتز)	-	<0.0001	<0.0001	0.0006	0.0004
ثابت دی الکتریک (25 درجه سانتی گراد @ 1 مگاهرتز)	-	9.8	9.7	9.5	9.2
مقاومت حجمی (20 درجه سانتیگراد در 300 درجه سانتیگراد)	Ω·cm³	>10^14 2*10^12	>10^14 2*10^12	>10^14 4*10^11	>10^14 2*10^11
دمای کار طولانی مدت	° C	1700	1650	1600	1400
رسانایی حرارتی (25 درجه سانتیگراد)	W/m·K	35	35	34	20

آلومینا یک عایق الکتریکی عالی است که می تواند در برابر جریان های بسیار بالا مقاومت کند. مقاومت آن در برابر الکتریسیته با خلوص آن افزایش می یابد. هرچه خلوص آلومینا بیشتر باشد، مقاومت آن نیز بالاتر است. به خوبی شناخته شده است که آلومینا همچنین دارای نقطه ذوب بسیار بالا و استحکام مکانیکی قوی است. نقطه ذوب محصولات معمولی Al2O3 بسیار بالا و در 2072 درجه سانتیگراد است. اما زمانی که دما از 1000 درجه سانتیگراد بیشتر شود، مقاومت مکانیکی آن کاهش می یابد. به دلیل تفاوت بسیار زیاد در ضریب انبساط حرارتی، مقاومت آن در برابر شوک حرارتی در مواجهه با دماهای بسیار بالا ضعیف است.

پایداری شیمیایی عالی آلومینا عامل اصلی مقاومت بالای آن در برابر خوردگی است. آلومینا همچنین در اسیدهای قوی (مانند اسید سولفوریک داغ و HCl داغ، HF نیز اثر خورنده خاصی دارد) و محلول های قلیایی کمی محلول است، اما در آب نامحلول است. آلومینا خالص می تواند در برابر خوردگی شیمیایی مقاومت کند و آلومینا خالص را به ماده اصلی انتخابی برای انواع قطعات صنعتی تبدیل کند. مواد سرامیکی آلومینا نیز فشار بخار و فشار تجزیه بسیار پایینی دارند. این ویژگی‌های سرامیک آلومینا آن را به یکی از پرکاربردترین سرامیک‌ها در محیط‌های ساختاری، سایش و خوردگی تبدیل می‌کند.

سرامیک های آلومینا معمولا از بوکسیت ساخته می شوند و می توان آنها را با استفاده از قالب گیری تزریقی، قالب گیری فشاری، پرس ایزواستاتیک، ریخته گری لغزشی، ماشینکاری الماس و اکستروژن قالب گیری کرد. مانند نیترید آلومینیوم، آلومینا نیز می تواند با پرس خشک و تف جوشی یا با پرس گرم با کمک های پخت مناسب تولید شود. به دلیل پایداری شیمیایی عالی، سرامیک آلومینا به طور گسترده ای در یاتاقان ها، پروانه های پمپ مقاوم در برابر اسید، بدنه پمپ، آسترهای خط لوله اسید و شیرها استفاده می شود. سرامیک آلومینا به دلیل سختی بسیار بالا و مقاومت در برابر سایش، اغلب برای تولید قطعات مقاوم در برابر سایش و ابزارهای برش منسوجات استفاده می شود.

مواد سرامیکی - طبقه بندی شده بر اساس چگالی

زیرکونیا > 99 درصد آلومینا > 94 درصد آلومینا > 85 درصد آلومینا > نیترید آلومینیوم > کاربید سیلیکون > مولایت > مکور © > کوردیریت

مواد سرامیکی - طبقه بندی شده بر اساس سختی

کاربید سیلیکون > 99 درصد آلومینا > YTZP زیرکونیا > نیترید سیلیکون > TTZ زیرکونیا > 94 درصد آلومینا > 85 درصد آلومینا > مولایت > کوردیریت > مکور ©

هنگامی که میزان آلومینا بالاتر از 95٪ باشد، می توان از آن به عنوان یک عایق الکتریکی عالی استفاده کرد. همچنین دارای تلفات دی الکتریک کم است و به طور گسترده در زمینه های الکترونیک و لوازم الکتریکی استفاده می شود. علاوه بر این، آلومینا شفاف قابلیت عبور خوبی به نور مرئی و اشعه مادون قرمز دارد و می توان از آن برای ساخت لامپ های سدیم فشار بالا و مواد پنجره تشخیص مادون قرمز استفاده کرد. علاوه بر این، سرامیک های آلومینا زیست سازگاری عالی (مشابه آلیاژهای تیتانیوم)، استحکام بالا و مقاومت در برابر سایش بالا دارند. بنابراین، آنها همچنین مواد ایده آلی برای تهیه استخوان های مصنوعی و مفاصل مصنوعی هستند.

زیرکونیا (ZrO2)

سرامیک های زیرکونیوم دارای هدایت حرارتی پایین (عایق) و استحکام بالایی هستند. آنها اولین بار در دهه 1960 در سفرهای فضایی مورد استفاده قرار گرفتند تا یک مانع حرارتی ایجاد کنند که به شاتل فضایی اجازه ورود به جو زمین را می داد. آنها همچنین دمای بالا را به خوبی تحمل می کنند، با دمای کارکرد سرامیک های زیرکونیایی از -85 درجه سانتی گراد تا 400 درجه سانتی گراد. با این حال، آنها به اندازه نیترید سیلیکون در برابر شوک حرارتی مقاوم نیستند.

زیرکونیا دارای مقاومت در برابر خوردگی قوی است که آن را به گزینه ای عالی برای مایعات بسیار خورنده تبدیل می کند. سرامیک های زیرکونیا مقاومت بسیار بالایی در برابر رشد ترک دارند که آنها را برای فرآیندهای جوشکاری و ابزارهای سیم سازی ایده آل می کند. همچنین آنها را برای کاربردهای مکانیکی با خطر شکستگی بسیار مناسب می کند. آنها همچنین دارای انبساط حرارتی بسیار بالایی هستند، با ضریب انبساط حرارتی مشابه فولاد، که آنها را به ماده انتخابی برای اتصال تبدیل می کند. سرامیک و فولاد. بر اساس خواص تریبولوژیکی، اکسید زیرکونیوم برای حرکت غلتشی بسیار مناسب است، مانند یاتاقان های خطی یا بلبرینگ (مانند تولید کننده TK linear). علاوه بر این، سرامیک های اکسید زیرکونیوم و نیترید سیلیکون دارای مزایای سازگاری با خلاء بالا، غیر مغناطیسی، غیر رسانا، مقاومت در برابر دمای بالا و پایین، مقاومت شیمیایی، استحکام بالا و عمر طولانی هستند. اکسید زیرکونیوم و نیترید سیلیکون را می توان پس از اجرای خشک به بلبرینگ تبدیل کرد.

در مقایسه با اکسید آلومینیوم، اکسید زیرکونیوم دارای خواص مکانیکی بالا، استحکام بالا و چقرمگی بالا است. اگر استحکام تنها مورد نیاز است، این ماده توصیه می شود. علاوه بر این، اکسید زیرکونیوم (ZrO2) یک سرامیک است که در زمینه سلامت به دلیل زیست سازگاری، بیوانرت، خواص مکانیکی بالا و پایداری شیمیایی شناخته شده است. در صنعت دندانپزشکی از سرامیک های اکسید زیرکونیوم برای تولید انواع محصولات ترمیم دندان استفاده می شود. به عنوان مثال، بلنک های زیرکونیایی مات یا شفاف برای ساخت پل ها، تاج ها و روکش ها استفاده می شود. زیرکونیا با فشار ایزواستاتیک گرم برای ساخت ایمپلنت و اباتمنت دندان استفاده می شود. یکی از مزایای اصلی استفاده از زیرکونیا برای ترمیم دندان این است که سطح سطح محصول نهایی شبیه دندان های طبیعی است. علاوه بر این، سرامیک های زیرکونیا شفاف و براق هستند که آنها را برای کاربردهایی که ظاهر شبیه به مواد دندان اطراف است مناسب می کند.

سیلیکون کاربید

سرامیک‌های کاربید سیلیکون عمدتاً از SiC تشکیل شده‌اند که یک سرامیک با مقاومت بالا و سختی بالا و دمای بالا است. هنگامی که در دماهای بالای 1200 تا 1400 درجه سانتیگراد استفاده می شود، سرامیک کاربید سیلیکون همچنان می تواند مقاومت خمشی بالایی داشته باشد و می تواند برای اجزای با دمای بالا مانند نازل های دم موشک، آستین های ترموکوپل و لوله های کوره استفاده شود. سرامیک های کاربید سیلیکون همچنین دارای رسانایی حرارتی خوب، مقاومت در برابر اکسیداسیون، هدایت الکتریکی و چقرمگی ضربه بالا هستند. این یک ماده سرامیکی قوی و بادوام است که دارای چگالی کم، سرعت انبساط حرارتی کم و مقاومت در برابر شوک حرارتی عالی است که آن را برای کاربردهای مختلف مناسب می‌کند.

ترکیب	کاربید سیلیکون
وزن مولکولی	40.1
ظاهر	سیاه پوست
نقطه ذوب	2,730 درجه سانتی گراد (4,946 درجه فارنهایت) (تجزیه)
چگالی	3.0 تا 3.2 g/cm³
مقاومت الکتریکی	1 تا 4 x 10^5 Ω·m
تخلخل	0.15 به 0.21
حرارت خاص	670 تا 1180 J/kg·K

کاربید سیلیکون از ترکیب شیمیایی اتم های کربن و سیلیکون تولید می شود. ذرات کاربید سیلیکون برای سال‌ها به عنوان یک ماده ساینده استفاده می‌شوند که بیشتر به شکل کاغذ سنباده است. با این حال، این ذرات را می توان از طریق تف جوشی به یکدیگر متصل کرد تا یک ماده سرامیکی بسیار بادوام را تشکیل دهد که دارای خواص مکانیکی عالی است، که آن را به گزینه ای عالی برای ساخت بلبرینگ تبدیل می کند. به دلیل رسانایی حرارتی و الکتریکی بالا، کاربید سیلیکون می تواند به عنوان یک جزء حذف استاتیکی استفاده شود.

سرامیک نیترید

سرامیک نیترید از نیتریدهای فلزی مانند نیترید سیلیکون و نیترید آلومینیوم. سرامیک نیترید سیلیکون (Si3N4) Si3N4 جزء اصلی سرامیک های نیترید سیلیکون است که یک ماده با استحکام بالا، سختی بالا، مقاوم در برابر سایش، مقاوم در برابر خوردگی و خود روان کننده است. درجه حرارت بالا سرامیک.

نوع ملک مورد نظر	مقدار
رنگ	خاکستری و خاکستری تیره
چگالی	3.2 تا 3.25 g/cm³
سختی	HRA 92 تا 94
حداکثر دمای کارکرد	1300 به 1600 ° C
هدایت حرارتی	23 تا 25 W/(m·K)
استحکام خمشی	≥900 مگاپاسکال
مقاومت در برابر شکستگی	6 تا 8 MPa·m¹/²
ضریب گسترش حرارتی	2.95 تا 3 x 10-0 / ° C (1400 تا XNUMX ° C)

اگر به دنبال ماده ای هستید که بتواند دماهای بالا و شرایط سخت مکانیکی را تحمل کند، کاربید سیلیکون انتخاب خوبی است، اگرچه این ماده نسبتاً گران است. هنگامی که صحبت از مقاومت در برابر دماهای بالا می شود، نیترید سیلیکون نسبت به محلول های فلزی برتری دارد و Si3N4 دارای محدوده دمایی 100- تا 900 درجه سانتی گراد است. علاوه بر این، ضریب انبساط خطی نیترید سیلیکون در بین انواع سرامیک ها کوچکترین است. ضریب انبساط حرارتی نیترید سیلیکون 3.2×10-6/k است، در حالی که ضریب انبساط حرارتی کاربید سیلیکون 3×10-6/k است. ضرایب انبساط حرارتی اکسید زیرکونیوم و اکسید آلومینیوم به ترتیب 10.5×10-6/k و 8.5×10-6/k است، اما هر دو بسیار کمتر از فولاد یاتاقان هستند که دارای ضریب 12.5×10-6/k هستند.

طبقه بندی	اکسید آلومینیوم	اکسید آلومینیوم	اکسید آلومینیوم	اکسید آلومینیوم	کاربید سیلیکون	کاربید سیلیکون	نیترید سیلیکون	مولایت	اکسید زیرکونیوم	طلق
	KMA995	KMG995	KMA96	KMA96	KMG96	KMG96	کای 170	طلق	KYCS	-
مؤلفه اصلی	99.7	99.6	96	96	92	92	92	92	92	92
رنگ	شیری	سفید	سفید	سفید	سفید	سیاه پوست	سیاه پوست	خاکستری	سفید	خاکستری
چگالی حجمی (g/cm³)	3.9	3.9	3.7	3.7	6	3.1	3.2	2.7	3.5	2.7
مقاومت خمشی (MPa)	400	390	320	320	1000	450	420	200	120	150
مدول یانگ (GPA)	380	370	340	340	410	350	310	210	130	170
مکانیکی	سختی (GPA)	21	20	19	19	24	13	22	13	22
نسبت پواسون	-	0.24	0.24	0.23	0.31	-	-	-	-	-
چقرمگی شکست (MPa·m¹/²)	4.1	4	3.5	3.5	4	4.6	6	2.5	4	3.2
ضریب انبساط حرارتی (×10-XNUMX/°C)	6.4	5.8	5.7	5.7	7.7	11	3.2	2.5	2.5	3.0
حرارتی	رسانایی حرارتی (W/m·K)	30	28	21	21	120	80	17	1.2	1.2
گرمای ویژه (J/g·K)	0.78	0.78	0.78	0.78	1.4	1.2	1.2	1.2	1.2	1.2
ثابت دی الکتریک (1 مگاهرتز)	10.1	10.1	9.4	9.5	11	7	7	8.5	8.5	6.5
تلفات دی الکتریک (×10-XNUMX)	50	50	40	50	50	50	50	50	50	50
مقاومت حجمی (Ω·cm)	10¹XNUMX	10¹XNUMX	10¹XNUMX	10¹XNUMX	10¹²	10¹²	10¹²	10¹³	10¹³	10¹³
ولتاژ شکست (kV/mm)	10	10	10	10	11	11	11	10	10	10
امکانات	قدرت قوی	قدرت قوی	قدرت قوی	قدرت قوی	سختی بالا	سختی بالا	چقرمگی بالا	چقرمگی بالا	هدایت حرارتی پایین	هدایت حرارتی پایین
	عایق بندی	عایق بندی	عایق بندی	عایق بندی	هدایت کننده	هدایت کننده	عایق بندی	عایق بندی	وزن سبک	وزن سبک
شما با استفاده از	مواد ساینده	مواد ساینده	مواد ساینده	مواد ساینده	مواد ساینده	مواد ساینده	مواد آب بندی	مواد آب بندی	عایق حرارتی	عایق حرارتی
	قطعات مقاوم در برابر سایش	قطعات مقاوم در برابر سایش	قطعات مقاوم در برابر سایش	قطعات مقاوم در برابر سایش	قطعات مقاوم در برابر دمای بالا	قطعات مقاوم در برابر دمای بالا	قطعات هوافضا	قطعات هوافضا	قطعات تجهیزات نیمه هادی	قطعات تجهیزات نیمه هادی
	قطعات با دمای بالا	قطعات با دمای بالا	قطعات با دمای بالا	قطعات با دمای بالا	قطعات ابزار	قطعات ابزار	قطعات الکترود	قطعات الکترود	ایمپلنت های دندانی	ایمپلنت های دندانی
	قطعات نیمه هادی	قطعات نیمه هادی	قطعات نیمه هادی	قطعات نیمه هادی	-

مورد	واحد	Si₃N4	ZrO2	Al99.5OXNUMX (XNUMX%)	SiC	بلبرینگ فولاد
چگالی	g / cm³	3.23	6.05	3.92	3.12	7.85
جذب آب	%	0	0	0	0	0
ضریب انبساط حرارتی خطی	10⁻XNUMX/k	3.2	10.5	8.5	3	12.5
مدول الاستیسیته (Young's Mod.)	GPa	300	210	340	440	208
نسبت پواسون	/	0.26	0.3	0.22	0.17	0.3
سختی (Hv)	مگاپاسکال	1500	1200	1650	2800	700
قدرت خمشی (@ RT)	مگاپاسکال	720	950	310	390	520 (استحکام کششی)
مقاومت خمشی (700 درجه سانتیگراد)	مگاپاسکال	450	210	230	380	/
مقاومت فشاری (@ RT)	مگاپاسکال	2300	2000	1800	1800	/
چقرمگی شکست، K1c	MPa·m¹/²	6.2	10	4.2	3.9	25
هدایت حرارتی (@ RT)	W/m·k	25	2	26	120	40
مقاومت الکتریکی (@ RT)	Ω·mm²/m	>10¹³	>10¹XNUMX	>10¹XNUMX	> 10³	0.1 ~ 1
حداکثر استفاده از دما (بدون بارگیری)	° F	1050	750	1500	1700	1700
مقاومت در برابر خوردگی	/	نرخ	نرخ	نرخ	نرخ	فقیر

نیترید سیلیکون دارای مقاومت شوک حرارتی تا 600 درجه سانتیگراد است، در حالی که کاربید سیلیکون دارای مقاومت شوک حرارتی تنها 400 درجه سانتیگراد است که نشان می دهد خطر شکستگی در اثر تغییرات دما حداقل است. در محیط‌هایی با تغییرات دمایی زیاد، زمانی که مقاومت در برابر شوک حرارتی در اولویت قرار دارد، نیترید سیلیکون و کاربید سیلیکون بهترین انتخاب‌ها هستند. علاوه بر این، نیترید سیلیکون دارای مقاومت در برابر خوردگی عالی است و می تواند در برابر خوردگی اسیدهای مختلف به جز اسید هیدروفلوئوریک و همچنین خوردگی ناشی از قلیایی ها و فلزات مختلف مقاومت کند. دارای عایق الکتریکی و مقاومت در برابر تشعشع عالی است.

این خواص سرامیک نیترید سیلیکون آن را به عنوان یاتاقان های با دمای بالا، آب بندی های مورد استفاده در محیط های خورنده، ترموول ها، ابزارهای برش فلز و غیره مفید می کند. به عنوان مثال، صنعت بلبرینگ ده ها سال است که از این ماده استفاده می کند زیرا عملکرد آن به اثبات رسیده است. اغلب در نورد عناصر یاتاقان های سرامیکی مانند توپ و غلتک استفاده می شود. چقرمگی مکانیکی بسیار بالا و مقاومت عالی در برابر حرارت، مقاومت در برابر خوردگی و مقاومت در برابر سایش دلایلی هستند که از آن در کاربردهای مختلف با بار بالا استفاده می شود.

فرآیند تولید بلبرینگ سرامیکی

1. پردازش پودر. پردازش پودر سرامیک بسیار شبیه به پردازش پودر فلز است. فرآوری پودر سرامیک شامل تولید پودر با آسیاب، سپس ساخت محصولات سبز و سپس تجمیع آنها برای به دست آوردن محصول نهایی است. پودر مجموعه ای از ذرات ریز است. پودر سرامیک را می توان با خرد کردن، آسیاب کردن، جداسازی ناخالصی ها، مخلوط کردن و خشک کردن مواد خام به دست آورد.

2. مخلوط کردن. اجزای سرامیکی با روش‌ها و ماشین‌های مختلف با هم مخلوط می‌شوند و با افزودن آب یا مایعات دیگر به دوغاب تبدیل می‌شوند.

3. روش قالب گیری. دو روش اصلی قالب گیری بلبرینگ سرامیکی وجود دارد که عبارتند از قالب گیری تزریقی و قالب گیری پودری. قالب گیری تزریقی به این صورت است که پودر سرامیک، بایندر آلی، عامل رئولوژیکی، پودر زیر میکرون و غیره را مخلوط کرده و برای قالب گیری به داخل قالب تزریق می کنیم. قالب‌گیری پودری به این صورت است که پودر سرامیکی را به یک بدنه قالب‌گیری شده فشرده کرده و سپس آن را زینت می‌کنیم. این دو روش مزایا و معایب خاص خود را دارند و باید با توجه به نیازهای مهندسی خاص انتخاب شوند.

4. فرآیند پخت. در طول فرآیند تولید بلبرینگ های سرامیکی، برای جامد شدن بدنه قالب گیری شده به یک محصول نهایی، عملیات پخت مورد نیاز است و در عین حال می توان سختی و استحکام آن را نیز بهبود بخشید. فرآیند تف جوشی بلبرینگ های سرامیکی عمدتاً شامل تف جوشی اکسیدی و تف جوشی غیر اکسیدی است. با توجه به جریان فرآیند، پخت ابتدا در یک اتمسفر اکسید کننده انجام می شود و سپس پخت در یک اتمسفر غیر اکسید کننده انجام می شود. در طول کل فرآیند تف جوشی، پارامترهای محیطی مانند دما، فشار و اتمسفر باید کنترل شوند تا اثر مورد نظر حاصل شود.

5. ماشینکاری دقیق. یاتاقان های سرامیکی متخلخل نیاز به ماشینکاری دقیق بعدی از جمله سنگ زنی، پرداخت و سایر مراحل دارند تا از دقت هندسی و کیفیت سطح آنها اطمینان حاصل شود. در عین حال، بازرسی کیفیت نیز مورد نیاز است، از جمله تشخیص و تجزیه و تحلیل شاخص هایی مانند سختی، چگالی، انحراف ابعادی و نویز برای اطمینان از اینکه محصولات مطابق با استانداردهای بین المللی و نیازهای مشتری هستند.

عوامل موثر بر کیفیت بلبرینگ های سرامیکی

کیفیت و کارایی پردازش بلبرینگ سرامیکی تحت تأثیر عوامل زیادی از جمله کیفیت مواد، روش قالب‌گیری، فرآیند پخت، فناوری ماشینکاری دقیق و تجهیزات است. علاوه بر این، تحت تأثیر پارامترهای محیطی مانند دما، فشار، سرعت و اتمسفر در حین پردازش قرار می گیرد. با توجه به این عوامل، تکنسین های پردازش باید جریان های فرآیند، تجهیزات و ابزار مناسب را برای اطمینان از کیفیت پردازش انتخاب کنند. در زمینه کاربرد فعلی مواد سرامیکی، بلبرینگ های سرامیکی به یک فناوری هسته ای ضروری تبدیل شده اند.