من را دنبال کنید:
راهنمای نهایی برای روانکاری بلبرینگ
روانکاری یاتاقان برای حفظ عملکرد یاتاقان و افزایش عمر یاتاقان بسیار مهم است. روانکاری کمک می کند تا غلتک ها یا توپ ها و مسیرهای مسابقه از یکدیگر جدا شوند تا از سایش ناشی از تماس فلزی بین عناصر نورد و راه های مسابقه جلوگیری شود و ضریب اصطکاک بین سطوح لغزنده داخلی کاهش یابد. روغن کاری مناسب همچنین می تواند از خوردگی یاتاقان جلوگیری کند و همچنین مقداری گرما را از بین ببرد. روانکاری بلبرینگ حتی می تواند موفقیت یا شکست فرآیند تولید کارخانه شما را تعیین کند. به این منظور، اوبرینگتولید کننده پیشرو بلبرینگ، با توجه به سالها تجربه خود، راهنمای روانکاری بلبرینگ را گردآوری کرده است و در مورد انواع روانکارها، بهترین روشهای روانکاری و روشهای صحیح برای مرجع همه مهندسین بحث می کند.
دو نوع روان کننده در بازار وجود دارد: روغن و گریس. روغن به راحتی قابل درک است و مایعی با جریان آزاد است، در حالی که گریس کمی پیچیده است. در ذهن مردم، گریس یک روغن نسبتا چسبناک است. هر دو روان کننده مزایا و معایب خاص خود را دارند. انتخاب گریس مناسب به عوامل مختلفی بستگی دارد: «نوع تجهیزات، نوع بلبرینگ، اندازه، دما، شرایط بار، سرعت، شرایط عملیاتی و محیط خارجی». پس بیایید ابتدا به تفاوت بین آن ها نگاه کنیم نفت و گریس:
| روان کننده | مزیت | بی بهره |
|---|---|---|
نفت | توزیع آسان، سایر اجزا را روان می کند، کشش کمتر، تخلیه و تعویض آسان تر. برای دمای بالا بهتر است. | ممکن است نشت کند (نگرانی زیست محیطی)، سپس روغن کاری نشود |
گریس | در جای خود باقی می ماند، به راحتی نشت نمی کند، آب بندی را بهبود می بخشد و نیازی به نظارت ندارد. | برای تمیز کردن و دوباره پر کردن نیاز به نیروی کار دارد. گریس با دمای بالا بسیار گران است. |
در بیشتر موارد، بهترین نقطه شروع برای انتخاب روانکار مناسب، پیروی از توصیه های سازنده بلبرینگ است.
روغن کاری
روغن های روان کننده از روغن های معدنی طبیعی (حاوی مواد افزودنی برای جلوگیری از اکسیداسیون و زنگ زدگی) یا روغنهای مصنوعی. چهار روغن معدنی طبیعی رایج عبارتند از: نفت، دی استرها، سیلیکون ها و فلوئوروکربن ها. روغن های مصنوعی معمولاً پلی آلفا اولفین ها (PAO)، پلی آلکیلن گلیکول ها (PAG)، استرها و سیلیکون ها هستند و برای شرایط سرد و گشتاور کم مناسب هستند. با این حال، این دو نوع روغن خواص منحصر به فردی دارند و قابل تعویض نیستند. روغن معدنی نسبت به روغن مصنوعی رایج است. ویسکوزیته روغن به ضخامت لایه روغنی که ایجاد می کند مربوط می شود که برای روانکاری یاتاقان بسیار مهم است. از دیدگاه عملکرد، روغن بهترین نوع روانکاری برای یاتاقان ها است. چندین نوع روانکاری برای یاتاقان ها فراهم می کند. در ساده ترین شکل خود، سطح روغن ثابت را در محفظه یاتاقان حفظ می کند. به عنوان مثال، در تجهیزات دارای چرخ دنده و/یا میله های اتصال، روغن عرضه شده به این قطعات می تواند غبار یا اسپری ایجاد کند که سطوح تماس یاتاقان را خیس می کند. گاهی اوقات به این "روغنکاری پاشش" می گویند. بعدی در پیچیدگی، سیستم مه روغن و هوا/روغن است که برای تامین مقدار دقیق روغن مورد نیاز برای روانکاری طراحی شده است، بدون اینکه یاتاقان مجبور باشد روغن اضافی را به هم بزند و از افزایش کشش و دما جلوگیری کند. برای کاربردهای با سرعت بالا، تزریق روغن در گردش اغلب مورد نیاز است. نازل روغن را مستقیماً به بلبرینگ تزریق می کند و عملکرد دوگانه روانکاری و اتلاف گرما را فراهم می کند. این سیستم‌ها پیچیده و گران هستند و فقط در صورت لزوم باید انتخاب شوند.
هر سازنده روانکار می تواند یک برگه مشخصات برای هر یک از محصولات خود ارائه دهد و هر برگه مشخصات تقریباً 20 ویژگی و مقادیر مربوط به آن روانکار را فهرست می کند. مهمترین ویژگی هر روان کننده برای یاتاقان های نورد، ویسکوزیته روغن آن است. اگر برگه مشخصات برای روغن اعمال می شود، مقدار ویسکوزیته برای روغن اعمال می شود. به طور معمول، چهار مقدار ویسکوزیته به شرح زیر است:
cSt @ 40 درجه سانتیگراد (104 درجه فارنهایت) واحدهای SI
cSt @ 100°C (212°F) واحدهای SI
SUS @ 100 درجه فارنهایت (38 درجه سانتیگراد) واحدهای امپراتوری
SUS @ 210 درجه فارنهایت (99 درجه سانتیگراد) واحدهای امپراتوری
مهم است که روانکاری را انتخاب کنید که کمترین ویسکوزیته قابل قبول را در دمای کار بلبرینگ، که معمولاً بین حداقل و حداکثر دمای مرجع ذکر شده در بالا است، ارائه دهد. به طور کلی، مقدار ویسکوزیته روغن با افزایش دما به سرعت کاهش می یابد.
گریس بلبرینگ:
برخی از یاتاقان ها از روغن به عنوان روان کننده استفاده می کنند، اما گریس روان کننده ترجیحی برای 80 تا 90 درصد یاتاقان ها است. گریس بهتر از روغن به سطوح یاتاقان می‌چسبد، عمر طولانی‌تری دارد و احتمال خروج یا خروج از قطعات در حال چرخش کمتر است. همچنین می‌توان آن را از قبل روانکاری کرد که نیاز به سیستم روغنکاری خارجی را از بین می‌برد که به معنای نگهداری کمتر در آینده است. گریس از سه ماده تشکیل شده است: افزودنی ها (معمولاً بازدارنده های زنگ)، روغن های پایه و غلیظ کننده ها. هنگام انتخاب گریس، توجه به این نکته مهم است که ویسکوزیته روغن پایه (که "ویسکوزیته روغن پایه" نامیده می شود) نحوه تشکیل فیلم روان کننده را تعیین می کند. طبق گفته موسسه ملی گریس روانکاری (NLGI)، درجه قوام گریس نشان می دهد که گریس چگونه در بلبرینگ جریان می یابد و پراکنده می شود. سیستم های گریس معمولی بسیار ساده تر و ارزان تر از سیستم های روغنی هستند. به طور معمول، تنها ویژگی های مورد نیاز سوراخ تامین گریس و یک نوک گریس خارجی برای پر کردن است. هنگام انتخاب گریس برای یک کاربرد، برخی از خواص آن باید بر اساس شرایط عملیاتی مورد انتظار در نظر گرفته شود. اولویت این املاک عبارت است از:
ویسکوزیته روغن مورد نیاز در دمای بلبرینگ.
سطح دمای عملیاتی
مناسب ترین پایه صابون.
در دسترس بودن افزودنی های EP (فشار شدید).
لازم به یادآوری است که صرف نظر از اینکه چه نوع روانکاری را انتخاب می کنید، اگر با کمک یک سرویس روغن کاری مجرب به درستی نگهداری نشود، طبیعتاً به مرور زمان خاصیت روان کنندگی خود را از دست می دهد و در نهایت منجر به خرابی یاتاقان می شود. عیب. Aubearing بر اساس سال ها تجربه، انواع روان کننده و روان کننده های رایج بلبرینگ را خلاصه کرده است.
کلسیم: | توانایی ذاتی EP، مقاومت در برابر خوردگی، ایمن برای پردازش مواد غذایی، فقط استفاده در دمای پایین. |
سدیم: | هزینه کمتر، هدف عمومی، دمای متوسط تا بالا. |
لیتیوم: | دمای بالاتر، سرعت بالا. |
BentoneClay: | بارهای سنگین در دمای بالا، مقاومت در برابر شستشوی آب. |
مصنوعی: | دمای بسیار بالا. (هزینه بالا) |
بهترین روش برای روغن کاری بلبرینگ ها
همانطور که قبلاً ذکر کردیم، روغن کاری یاتاقان نقش حیاتی در طول عمر و عملکرد بلبرینگ ایفا می کند زیرا به جداسازی قطعات متحرک برای به حداقل رساندن اصطکاک و جلوگیری از سایش کمک می کند. علاوه بر این، روان کننده ها همچنین دارای عملکردهای زیر برای پشتیبانی از یاتاقان ها برای حفظ عملکرد عالی برای مدت طولانی هستند:
سدی در برابر رطوبت و آلودگی ها ایجاد می کند
سازگار با اجزای مجاور
غیر خورنده
ساختار پایدار، افزایش طول عمر یاتاقان
ویسکوزیته پایدار را در یک محدوده دمایی خاص حفظ کنید
استحکام فیلم خوب برای تحمل بار
روش های مختلفی برای اعمال روغن و گریس وجود دارد، با این حال، چهار روش استاندارد معمولاً برای روانکاری یاتاقان ها استفاده می شود.
روغن کاری قطره ای روغن
روانکاری پاشش روغن
روانکاری فشار روغن
روغن کاری چربی
معمولاً با استفاده از تجهیزات ویژه، گریس بین توپ‌ها رسوب می‌کند و آن را به داخل و اطراف رابط توپ یا غلتک می‌کشد. برخلاف روغن، گریس معمولاً به صورت درصد بیان می شود (مثلاً 20٪ پر شدن)، که نشان دهنده حجم واقعی گریس در مقایسه با فضای داخلی آزاد داخل بلبرینگ است. سازندگان بلبرینگ اغلب از تجهیزات ویژه ای برای اعمال روغن استفاده می کنند اما مشخص نمی کنند که چه مقدار به بلبرینگ اضافه شود.
روغن کشی چکه ای
به طور خلاصه، روانکاری قطره ای زمانی است که روغن موجود در فنجان روغن یا منیفولد بالای یاتاقان با استفاده از گرانش خود در مدت زمان تعیین شده به داخل یاتاقان جریان می یابد. مناسب برای یاتاقان ها در سیستم هایی با بار کم و سرعت کم تا متوسط معمولاً در مقادیر کم. گاهی اوقات این روش روغن کاری با دست انجام می شود، اما در واقع خطر روغن کاری بیش از حد یا کم روغن کاری را ایجاد می کند. سیستم های روانکاری قطره ای مقدار مناسب روغن را در فواصل مناسب تحویل می دهند.
روانکاری چلپ چلوپ
روانکاری پاششی زمانی است که قطعات متحرکی که به طور منظم در روغن روانکار آغشته می شوند، روغن را روی یاتاقان ها می پاشند. این اولین گزینه برای روانکاری بلبرینگ است که سرعت چرخش برای هم زدن روغن کافی نیست. یک نوع رایج روانکاری پاشش، سیستم حلقه روغن است. این روش دمای کار بلبرینگ را کاهش می دهد و برای کاربردهایی که در سرعت ها و دماهای بالاتر کار می کنند ایده آل است. تنها عیب آن این است که به دلیل ماهیت دینامیک رینگ روغن فقط برای کاربردهای افقی مناسب است.
سیستم تغذیه اجباری
هنگامی که تجهیزات را تحت بارهای سنگین و در سرعت های بالا کار می کنید، باید از تجهیزات در برابر دمای بالا ناشی از اصطکاک با تامین دبی بالای روغن محافظت کنید. در یک سیستم روانکاری اجباری، یک پمپ روغن، روغن را تحت فشار قرار می دهد و آن را به سمت قطعات در حال چرخش هدایت می کند. نمونه هایی از سیستم هایی که از این روش استفاده می کنند عبارتند از پمپ های تغذیه دیگ بخار، کمپرسورها، گیربکس ها و ژنراتورهای توربین.
روغن کاری چربی
از آنجایی که گریس یک روان کننده نیمه جامد است، معمولاً زمانی استفاده می شود که روان کننده باید در یک مکان نگه داشته شود یا به قسمتی بچسبد و یک گزینه روغن کاری ایده آل برای یاتاقان است زیرا به نگهداری کمتری نیاز دارد. همچنین می توان از گریس زمانی که قطعات در دسترس نیستند استفاده کرد. در حین کار یا نمی توان به طور منظم روغن کاری کرد. از آنجایی که گریس بسیار چسبناک است و به راحتی روغن نشت نمی کند، نمی تواند به طور مداوم گرما را از یاتاقان بگیرد.
روش صحیح درخواست
بر کسی پوشیده نیست که روغن کاری بر عمر یاتاقان تأثیر می گذارد. در واقع، ماشین‌کارها به طور کلی موافق هستند که حداقل 80 درصد از خرابی‌های بلبرینگ به مسائل روانکاری و آلودگی مربوط می‌شود. روغن کاری مناسب می تواند مشکلات رایج بلبرینگ مانند خوردگی، سایش و گرمای بیش از حد را حل کند. بنابراین چگونه می توان تأیید کرد که روغن کاری بلبرینگ صحیح است؟ شما باید روان کننده مناسب برای یاتاقان های خود را انتخاب کنید و به یک برنامه روانکاری که الزامات عملکرد ماشین شما را برآورده می کند، پایبند باشید. بیایید ابتدا به علل خرابی بلبرینگ به دلیل روانکاری نگاه کنیم.
از دست دادن روان کننده – اگر یاتاقان ها در فواصل زمانی مناسب و با مقدار مناسب گریس روغن کاری نشوند، می تواند باعث خرابی روانکار و روغن کاری و آسیب به تجهیزات شود.
گریس نادرست – مطمئن شوید که از گریس صحیح استفاده می کنید.
روغن کاری بیش از حد – این خرابی معمولاً فقط در یاتاقان‌های باز رخ می‌دهد که گریس بیش از حد باعث افزایش دمای یاتاقان شود.
تخریب گریس – تجزیه شیمیایی گریس و سفت شدن گریس در اثر حرارت بیش از حد.
ناسازگاری گریس - از همان گریس (یا یک جایگزین سازگار) در طول عمر بلبرینگ استفاده کنید. همه گریس ها با یکدیگر سازگار نیستند.
مهم ترین جنبه های انتخاب روان کننده صحیح شامل تمیز کردن بلبرینگ، کیفیت پر شدن روان کننده و شکستگی بلبرینگ است.
مرحله 1: تمیز کنید
ابتدا باید روغن، پوشش های ضد خوردگی و گریس موجود را از یاتاقان ها پاک کنید. این بخش بسیار مهم است زیرا طول عمر و قابلیت اطمینان حتی مهم می شود و به رفع هرگونه ناسازگاری بالقوه کمک می کند. هنگام تمیز کردن سطوح بلبرینگ حتما از حلال های بدون باقیمانده استفاده کنید تا شرایط روانکاری بهینه را فراهم کنید.
مرحله 2: از حجم پر شدن مناسب اطمینان حاصل کنید
پر کردن مناسب یک فیلم روان کننده مناسب را بر روی تمام سطوح تماس عنصر یاتاقان تضمین می کند. این مرحله بسیار مهم است زیرا همانطور که در مورد آن بحث کردیم، روغن کاری بیش از حد و کم روغن کاری می تواند به زندگی یاتاقان آسیب برساند. روغن کاری بیش از حد اصطکاک داخلی را افزایش می دهد که منجر به تولید گرمای اضافی می شود، در حالی که روغن کاری کم باعث سایش یا روانکاری ناکافی می شود زیرا سطوح تماس به اندازه کافی روغن کاری نشده اند. مقدار صحیح روان کننده را می توان بر اساس سرعت کار، طراحی، حجم مخزن و درجه آب بندی یا محافظ در کاربرد تعیین کرد.
مرحله 3: فضای حرکت آزاد یاتاقان را تعیین کنید
مقدار صحیح پر کردن یاتاقان روغن کاری شده با گریس معمولاً به عنوان درصدی از فضای حرکت آزاد یاتاقان مشخص می شود، بنابراین تعیین صحیح فضای حرکت یاتاقان مهم است.
معادله ای که فضای سالن حرکت آزاد یاتاقان را تعیین می کند:
مرحله 4: روش نفوذ
رویه‌های اجرای مناسب برای عملکرد بلبرینگ و روان‌کننده در کاربردهایی که سرعت بالا، حجم پر کردن و پیش بارگذاری خاص حیاتی هستند، حیاتی هستند.
چربی اضافی را تخلیه کنید
جهت فیلم روان کننده را روی هر سطح تماس تنظیم کنید
یک حلقه گریس ایجاد می کند که روغن را به ناحیه تماس می رساند
دمای عملیاتی تعادل پایین را ایجاد کنید
دستیابی به شرایط روانکاری مهر و موم مادام العمر
اگر روش شکستن انجام نشود، روغن کاری بیش از حد و/یا دمای عملیاتی بیش از حد ممکن است رخ دهد. اکنون که بهترین روشهای روانکاری بلبرینگ را پوشش داده‌ایم، بیایید سه اشتباه روانکاری که ممکن است مرتکب شده‌اید که می‌تواند یاتاقان‌های شما را خراب کند، شناسایی کنیم.
3 اشتباهی که می تواند به بلبرینگ ها آسیب برساند
خطاهای روانکاری می تواند عواقب گسترده ای داشته باشد. عوارض جانبی رایج روغن کاری نامناسب شامل گرمای بیش از حد یا سایش بیش از حد است که می تواند منجر به خرابی یاتاقان شود. این می تواند منجر به توقف برنامه ریزی نشده و از دست دادن درآمد برای تسهیلات شما شود. Aubearing سه اشتباه رایج روانکاری را در زیر خلاصه می‌کند و نحوه اجتناب از (یا رفع) آنها را بیان می‌کند تا بتوانید از سلامت یاتاقان‌های خود اطمینان داشته باشید.
اشتباه 1: روغن کاری بیش از حد و کمتر
اضافه کردن مقدار زیاد یا کم گریس یکی از رایج ترین اشتباهات در صنعت ما است. همانطور که قبلاً بحث کردیم، چربی اضافی ایجاد می شود و در نهایت منجر به افزایش اصطکاک و فشار می شود که منجر به گرمای اضافی می شود. گریس بسیار کم می تواند همان اثر کوتاه کننده عمر یاتاقان ها را داشته باشد. چگونه تشخیص می دهید که آیا مقدار صحیح گریس را اضافه می کنید؟ با استفاده از اولتراسوند برای نظارت بر سطح اصطکاک یاتاقان ها هنگام اعمال گریس جدید، یک بار تزریق (البته به آرامی) شروع کنید. هنگامی که گریس شروع به جاری شدن در یاتاقان می کند، باید به صدای بلبرینگ گوش دهید و سعی کنید افت اصطکاک را اندازه گیری کنید. هنگامی که سطح دسی بل نزدیک به حداقل و پایدار است، توجه داشته باشید که با اضافه کردن تک شات، اگر سطح دسی بل شروع به کمی افزایش کرد، می توانید متوقف شوید.
اشتباه 2: روغن کاری بر اساس برنامه به جای شرایط
در حالی که روغن کاری هفتگی یا روزانه بلبرینگ‌ها ممکن است یک کار عملی به نظر برسد، اما در واقع باعث نمی‌شود بلبرینگ‌ها طولانی‌تر شوند. یکی از دلایلی که بلبرینگ ها به گریس نیاز دارند جلوگیری و کاهش اصطکاک است. اگر روان کننده به خوبی کار می کند، دیگر نیازی به تعویض یا اضافه کردن روان کننده نیست. به جای روغن کاری مجدد یاتاقان ها بر اساس برنامه، می توانید از اولتراسوند برای نظارت، اندازه گیری و روند سطوح اصطکاک استفاده کنید تا دقیقاً بدانید که زمان مناسب برای گریس زدن است.
اشتباه 3: استفاده از ابزار اولتراسونیک در حالت "فقط گوش دادن".
به طور خلاصه، گوش دادن به بلبرینگ ها با استفاده از دستگاه اولتراسونیک که هیچ بازخورد اندازه گیری ارائه نمی دهد، از نظر تئوری ایده خوبی به نظر می رسد، اما در دراز مدت فقط به شما آسیب می رساند. بازخورد شنیداری به تنهایی کارساز نخواهد بود، زیرا نتیجه گیری واقعی بسیار ذهنی است زیرا هیچ دو نفر یک چیز را نمی شنوند. همچنین به خاطر سپردن صدای یک بلبرینگ از چند ماه پیش بسیار دشوار است. یک راه حل ساده استفاده از سونوگرافی با اندازه گیری دسی بل دیجیتال است. می‌توانید از دستگاهی استفاده کنید که چندین نشانگر وضعیت ارائه می‌کند—اگر یکی دارید.
بهینه سازی روغن کاری بلبرینگ و اجتناب از این سه اشتباه مزایای واضحی دارد. انجام این کار باعث افزایش طول عمر بلبرینگ، کاهش مصرف گریس و کاهش زمان صرف شده برای روغن کاری مجدد در مواقع غیر ضروری می شود.