من را دنبال کنید:
دستورالعمل برای ساخت بلبرینگ
بلبرینگ نقش قهرمانان گمنام را برای قرن ها ایفا کرده اند، حرکت چرخشی را تسهیل کرده و نقشی جدایی ناپذیر در عملکرد نرم ماشین آلات در صنایع متعدد ایفا کرده اند. بلبرینگ ها در ابتدا توسط اختراع ثبت شدند فیلیپ وان در سال 1794 برای پشتیبانی از محورهای کالسکه، و از آن زمان برای پشتیبانی از انواع کاربردهای چرخشی بهبود یافته و تغییر یافته است. بلبرینگ ها چگونه ساخته می شوند؟ بلبرینگ از چه چیزی ساخته شده است؟ بیایید نگاهی دقیق تر به فرآیند تولید بلبرینگ، اقدامات کنترل کیفیت بیندازیم. این وبلاگ روند مدرن ساخت بلبرینگ را که امروزه به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرد، از طراحی توپ ها گرفته تا مونتاژ و بسته بندی قطعات، شرح می دهد.
بلبرینگ‌های ساچمه‌ای که برای کاهش اصطکاک دورانی طراحی شده‌اند، حرکت را در حین قرار دادن قطعات متحرک ماشین و حمل بارهای شعاعی و باربری تسهیل می‌کنند. هدف اصلی آنها اطمینان از عملکرد روان قطعات دوار در ماشین آلات است. بلبرینگ ها برای جدا کردن دو حلقه یا نژاد یاتاقان به توپ متکی هستند. این به حداقل رساندن اصطکاک سطحی و تماس بین قطعات متحرک کمک می کند. هنگامی که توپ ها می چرخند، ضریب اصطکاک کمتری نسبت به سطوح صافی که به یکدیگر ساییده می شوند، ایجاد می کنند.
بلبرینگ ها بسته به مکانیسم درگیر متفاوت هستند، که رایج ترین آنها بلبرینگ های شعاعی یا بلبرینگ های شیار عمیق تک ردیفی است. بلبرینگ های کروی حداقل تماس را با نژادهای خود دارند، بنابراین می توانند بارهای محوری یا شعاعی را با حرکت سریع و صاف منتقل کنند. اجزای معمولی بلبرینگ ها عبارتند از:
حلقه داخلی / مسابقه: قسمت داخلی بلبرینگ که حول محور چرخش نصب شده است. سطح داخلی حلقه داخلی به نام Raceway طراحی شده است که با خطوط توپ مطابقت داشته باشد و به آنها اجازه می دهد تا به آرامی و کارآمد بچرخند.
حلقه بیرونی / مسابقه: قسمت بیرونی یک بلبرینگ که توپ ها را در جای خود نگه می دارد. معمولاً در داخل محفظه یا سوراخ نصب می شود و ثابت می ماند.
هدف اصلی مسابقه این است که اساساً مانند یک مسیر عمل کند و امکان لغزش بدون اصطکاک را فراهم کند. به زبان ساده، یک مسابقه برای کنترل توپ های مربوطه لازم است و یک مسیر ثابت برای چرخش توپ ها فراهم می کند. دو نوع نژاد در بلبرینگ وجود دارد. حلقه داخلی، حلقه بیرونی و مجموعه ای از توپ ها. هر دو صندلی دارای یک حلقه شیاردار در صندلی خود هستند که یک توپ فولادی را حفظ می کند. ظاهراً توپ فولادی در یک نقطه با هر مسابقه تماس مستقیم خواهد داشت. حلقه داخلی در قسمت داخلی توپ قرار دارد، از طرف دیگر حلقه بیرونی در قسمت بیرونی توپ قرار دارد. یک توپ درونی بین این دو نوع نژاد ساندویچ شده است. این دو نژاد نیز برای حفظ چرخش خود در جهت مخالف می چرخند.
توپ ها: گوی های فولادی اجزای کروی هستند که به عنوان مکانیزم های غلتشی در قسمت های چرخشی مانند یاتاقان ها، ابزارها و چرخ ها استفاده می شوند. مشخصات و اندازه های زیادی برای کاربردهای مختلف وجود دارد. توپ ها مهمترین نقش را در انجام عملکردها ایفا می کنند. مهمترین هدف این است که نشان دهنده اهمیت جنبه های غلتشی و چرخشی بلبرینگ است. بدون آن، بلبرینگ ممکن است در هیچ جهتی نچرخد. عناصر نورد کروی که امکان چرخش صاف را فراهم می کند و بار را بین حلقه های داخلی و خارجی حمل می کند. آنها از مواد بسیار سخت و بادوام مانند فولاد کروم، سرامیک یا فولاد ضد زنگ ساخته شده اند.
قفس یا نگهدارنده: جزءی که فاصله بین توپ ها، غلتک ها یا غلتک های سوزنی را جدا و حفظ می کند و آنها را در یک فاصله شعاعی متقارن نگه می دارد و یاتاقان ها را در کنار هم نگه می دارد. قفس توپ ها را در حلقه های یکنواخت نگه می دارد به طوری که آنها به طور مساوی در داخل یاتاقان قرار می گیرند. می توان آن را به اشکال مختلف تولید کرد و با استفاده از مواد کم اصطکاک توسعه داد و به توپ اجازه می دهد به طور موثر به چرخیدن ادامه دهد. این تضمین می کند که توپ ها در حین کار با یکدیگر تماس پیدا نکنند، بنابراین اصطکاک و سایش را کاهش می دهد. مواد قفس بلبرینگ عبارتند از: قفس بلبرینگ فولادی، قفس بلبرینگ سرامیکی، پلیمر با مقاومت بالا (نایلون، POM و ...) و ....
سپر یا مهر و موم: اینها کلاهک های محافظی هستند که معمولاً روی حلقه بیرونی یاتاقان نصب می شوند و مانعی برای جلوگیری از ورود آلاینده ها به بلبرینگ ایجاد می کنند و در نتیجه عمر مفید آن را افزایش می دهند.
بلبرینگ ها برای تولید بسیار مهم هستند و در انواع مختلف تجهیزات و ماشین آلات استفاده می شوند. از تجهیزات اولیه صنعتی گرفته تا ماشین آلات پیچیده، بلبرینگ ها اصطکاک را کاهش می دهند و آنها را قادر می سازند تا انواع مختلف بارها را تحمل کنند. بنابراین، استفاده از مواد باکیفیت و قابل اعتماد برای فرآیند تولید بلبرینگ بسیار مهم است. مواد مختلفی برای ساخت انواع بلبرینگ های با کیفیت بالا و بسیاری از اجزای آنها استفاده می شود. این مواد تحت فرآیندهای خاصی قرار می گیرند تا خواص مورد نیاز را به دست آورند و در نتیجه عمر و عملکرد بلبرینگ را افزایش دهند. تیم Aubearing می‌تواند در مورد مواد مختلف مورد استفاده در ساخت بلبرینگ و چگونگی تأثیر هر یک بر استفاده، یکپارچگی و عملکرد بلبرینگ بحث کند.
اکثر بلبرینگ ها از نوعی فولاد به نام فولاد کروم پرکربن ساخته می شوند که اغلب به آن فولاد کرومی گفته می شود. این به دلایل هزینه و دوام استفاده می شود. بلبرینگ ها همچنین از مواد دیگری مانند فولاد ضد زنگ، سرامیک و پلاستیک ساخته می شوند. با این حال، هر یک از ویژگی های آن با هدف متفاوتی سازگار است.
کروم استیل (GCr15 & 52100)
فولاد کروم (GCr15 & SAE 52100) متداول‌ترین ماده مورد استفاده برای ساخت بلبرینگ‌های دقیق، بلبرینگ‌های غلتکی و غلتک‌های مخروطی است. به طور خاص، از آن برای تولید اجزای باربر یاتاقان ها مانند حلقه های داخلی، حلقه های بیرونی، توپ ها و غلتک ها استفاده می شود. فولاد کروم به دلیل دوام و استحکام در شرایط سخت، یک ماده باربری کارآمد و اقتصادی است. اگرچه فولاد کروم در برابر خوردگی مقاومت کمتری دارد، اما بادوام است و همچنان می تواند در برخی از محیط های خاص در برابر خوردگی مقاومت کند. SAE 52100 یک فولاد کروم حاوی 1% کربن و 1.5% آلیاژ کروم است. این ماده در دمای بیش از 250 درجه فارنهایت پایدار می ماند و یاتاقان های قابل اعتماد و عمر طولانی را ارائه می دهد. فولاد کروم تحت روش های ماشینکاری کنترل شده و عملیات حرارتی قرار می گیرد تا یاتاقان ها قوی و مقاوم در برابر ترک شوند. این فرآیندها به یاتاقان ها و اجزای آنها سختی سطحی 60 تا 64 را در مقیاس راکول C می دهد که آنها را در برابر خستگی تماس غلتشی زیرسطحی مقاوم می کند. فولاد کروم به دلیل سختی عالی و مقاومت در برابر سایش، یک فولاد باربر عمومی خوب است. با این حال، به دلیل محتوای کروم کمتر، مقاومت خوردگی ضعیفی نسبت به سایر مواد دارد. توصیه می شود که کاربران برای جلوگیری از خوردگی یاتاقان های فولادی کروم را با پوششی از روغن یا بازدارنده زنگ محافظت کنند.
فولاد ضد زنگ علاوه بر داشتن حداقل 18 درصد کروم، حاوی نیکل نیز می باشد. هنگامی که کروم موجود در فولاد ضد زنگ با اکسیژن تماس پیدا می کند، یک واکنش شیمیایی رخ می دهد و لایه ای از اکسید کروم را روی سطح جزء یاتاقان تشکیل می دهد. این فیلم شیمیایی غیرفعال محافظت بیشتری از یاتاقان ها را فراهم می کند. دو نوع متداول بلبرینگ فولاد ضد زنگ وجود دارد: مارتنزیتی و آستنیتی.
بلبرینگ های فولادی ضد زنگ چندین مزیت قابل توجه دارند، زیرا فولاد ضد زنگ به ویژه مقاومت بیشتری در برابر مواد شیمیایی و خوردگی دارد و همچنین پایداری بهتری در محیط های با دمای بالا دارد. دارای همان شیارهای عمیق و تناسب محکم بین مسیرهای مسابقه و توپ ها به صورت استاندارد ساخته شده از فولاد کروم است. بنابراین، یاتاقان ها اغلب از فولاد ضد زنگ درجه 440 ساخته می شوند که در آن مقاومت در برابر خوردگی مورد نیاز است. فولاد ضد زنگ درجه 440 یک فولاد بسیار سخت است که مقاومت خوبی در برابر خوردگی دارد، اما برای استفاده با آب نمک و بسیاری از مواد شیمیایی مناسب نیست.
یاتاقان‌های فولاد ضد زنگ مارتنزیتی (SV30) اغلب در طول فرآوری فولاد خام اصلاح می‌شوند که منجر به کاهش محتوای کربن و افزایش محتوای نیتروژن در مواد می‌شود. نتیجه فولاد با استحکام، سختی بالا و مقاومت در برابر خوردگی افزایش یافته است. از طرف دیگر، بلبرینگ های فولادی ضد زنگ آستنیتی (AISI316)، به دلیل محتوای کربن کم، غیر مغناطیسی بوده و در برابر خوردگی بسیار مقاوم هستند. به همین ترتیب، فولاد ضد زنگ درجه 316 در کاربردهای خورنده استفاده می شود. با این حال، به دلیل محتوای کربن، یاتاقان های فولادی ضد زنگ سختی کمتری دارند و ظرفیت تحمل بار آنها 20٪ کمتر از یاتاقان های فولادی کروم 52100 است. بنابراین فولاد ضد زنگ 316 نرم تر است و بنابراین فقط در بارها و سرعت های کمتر قابل استفاده است.
سرامیک (زیرکونیا و نیترید سیلیکون) برای کاربردهای بسیار خورنده یا دمای شدید مناسب هستند. از مواد سرامیکی نیز در ساخت بلبرینگ ها و اجزای بلبرینگ استفاده می شود. با این حال، این مواد اغلب به عنوان مناطق طاقچه در صنعت بلبرینگ طبقه بندی می شوند. رایج ترین ماده سرامیکی نیترید سیلیکون است. گلوله های بلبرینگ ساخته شده از نیترید سیلیکون به دلیل سختی سطح عالی، تا 78 در مقیاس Rockwell C، و سطوح بسیار صاف خود شناخته شده اند. اما استفاده از مواد سرامیکی در ساخت بلبرینگ مشکل دارد. یاتاقان های ساخته شده از مواد سرامیکی به طور کلی گران هستند از یاتاقان های ساخته شده از فولاد ضد زنگ خالص.
بلبرینگ های کاملا سرامیکی از مواد سرامیکی ساخته شده اند. حلقه داخلی، حلقه بیرونی و توپ ها از نیترید سیلیکون (Si3N4) یا اکسید زیرکونیوم (ZrO2) ساخته شده اند. از ویژگی های اصلی آن می توان به سختی بالاتر و الاستیسیته بهتر در مقایسه با یاتاقان های فولادی کروم اشاره کرد. علاوه بر این، می تواند کاملا خشک شود، مقاومت در برابر خوردگی عالی دارد، می تواند در اسید غلیظ کار کند و زمانی که به طور کامل در آب دریا غوطه ور شود، خوردگی نمی کند و برای تغییرات دما مناسب است و بسیار بیشتر از یاتاقان های فولادی دوام می آورد. سرامیک ها اغلب برای ساخت بلبرینگ های هیبریدی استفاده می شوند، جایی که حلقه های فولادی از فولاد ضد زنگ و توپ ها از سرامیک ساخته شده اند.
فولاد آلیاژ کربن
فولاد آلیاژی کربنی معمولاً در تولید یاتاقان ها و اجزای بلبرینگ "نیمه دقیق" یا "گرید تجاری" استفاده می شود. Aubearing یاتاقان‌های فولادی آلیاژ کربنی را با درجه‌های دقت ABEC #1-5 یا بالاتر ارائه می‌کند. معمولاً از آلیاژهای کم کربن برای ساخت قفس‌های یاتاقان، حفاظ‌های فلزی و واشرهای فلزی استفاده می‌شود. آنها نسبت به سایر مواد یاتاقان مقاومت کمتری در برابر خوردگی دارند، بنابراین برای جلوگیری از خوردگی باید با یک لایه روغن یا گریس پوشانده شوند. همچنین می توان از آبکاری برای جلوگیری از اکسیداسیون استفاده کرد.
سایر مواد غیر فلزی
از آنجایی که یاتاقان ها اغلب در ماشین هایی که بار را حمل می کنند یا حمل می کنند نصب می شوند، یک تصور غلط رایج این است که یاتاقان ها فقط از فلز ساخته می شوند. با این حال، از مواد غیر فلزی نیز می توان برای تولید بلبرینگ و اجزای آنها استفاده کرد. انواع مختلف پلاستیک برای مقاومت در برابر خوردگی خوب تا بسیار خوب مناسب هستند، اما فقط برای بارهای کم و سرعت کم. برخی از نمونه‌هایی از انواع مواد غیرفلزی که می‌توانند در ساخت بلبرینگ استفاده شوند عبارتند از، اما به موارد زیر محدود نمی‌شوند:
الف. پلاستیک
گاهی اوقات از پلاستیک برای ساخت قفس های بلبرینگ برای کاهش هزینه های تولید استفاده می شود، اما این ماده همیشه برای شرایط سخت به ویژه کاربردهای در دمای بالا مناسب نیست. رایج ترین نوع پلاستیک پلاستیک نایلونی است، اما استال قالبی یا POM نیز می تواند به عنوان جایگزین استفاده شود. سایر پلیمرها در طرح‌های یاتاقان‌های خاص با الزامات عملکردی خاص مانند سرعت بالا، گشتاور کم یا صدای کم استفاده می‌شوند.
به عنوان مثال، بلبرینگ های پرسرعت مورد استفاده در دوک های ماشین ابزار دارای قفس هایی هستند که از مواد فنولیک (فنل فرمالدئید) ساخته شده اند. اگرچه قفس فنولیک و اجزای یاتاقان سبک وزن هستند، اما قوی و بادوام هستند.
ب. لاستیک
از لاستیک در ساخت بلبرینگ ها به ویژه آب بند آنها نیز استفاده می شود. لاستیک نیتریل یا بونا به دلیل خواص مکانیکی خوب اغلب استفاده می شود. لاستیک به طور کلی ارزان است، می تواند در محدوده دمایی مختلف مقاومت کند و در برابر بسیاری از مواد شیمیایی مقاوم است. در همین حال، موادی مانند الاستومرها یا لاستیک ها، مانند فلوئوروالاستومرها و سیلیکون ها، اغلب زمانی استفاده می شوند که کاربردها به خواص منحصر به فرد آنها نیاز دارد.
بدیهی است که مواد متنوعی وجود دارد که می توان در ساخت بلبرینگ ها از آنها استفاده کرد و از هر ماده می توان برای اهداف متفاوتی استفاده کرد و به خواص دلخواه متفاوتی دست یافت. بنابراین، اهمیت ماده ای که یک یاتاقان خاص از آن ساخته شده است را نمی توان دست کم گرفت.
فرآیند تولید بلبرینگ
بلبرینگ ها چگونه ساخته می شوند؟ چگونه توپ ها را اینقدر گرد می کنند؟ پاسخ یک فرآیند تولید چند مرحله ای است که شامل ماشینکاری، عملیات حرارتی، سنگ زنی، سنگ زنی، سنگ زنی و مونتاژ می شود. اگرچه ممکن است تفاوت هایی وجود داشته باشد، روش زیر برای اکثریت قریب به اتفاق بلبرینگ های استاندارد تولید شده امروزی اعمال می شود.
انتخاب مواد: فولاد با کیفیت بالا، مانند فولاد کروم با کربن بالا. بسته به الزامات کاربرد بلبرینگ، حتی ممکن است از برخی پلاستیک، سرامیک، فولاد ضد زنگ و سایر مواد استفاده شود. به دلیل استحکام بالا و مقاومت در برابر سایش، پرکاربردترین ماده برای ساخت بلبرینگ ها می باشد. را
جعلی یا ریخته گری: مواد انتخاب شده آهنگری شده یا به شکل جزء یاتاقان ریخته می شود. آهنگری شامل گرم کردن و شکل دادن به فولاد، تنظیم ساختار دانه آن برای بهبود دوام است. روش دیگر، ریخته گری که کمتر رایج است اما برای قطعات بزرگتر یا پیچیده استفاده می شود، شامل قالب گیری فلز مذاب به شکل دلخواه است.
حرارت درمانی: قطعات آهنگری یا ریخته گری برای افزایش سختی و دوام آنها عملیات حرارتی می شوند. قطعات تا دمای بالا گرم می شوند، سپس به سرعت در فرآیندی به نام Quenching سرد می شوند و سپس حرارت داده می شوند، که در آن قطعه مجدداً تا دمای پایین تر گرم می شود و سپس به آرامی سرد می شود. این فرآیند تعادلی بین سختی مقاوم در برابر سایش و چقرمگی برای مقاومت در برابر بارهای ضربه ایجاد می کند.
ماشینکاری، سنگ زنی و سنگ زنی فوق العاده ریز: سپس قطعات عملیات حرارتی شده ماشین کاری شده و با دقت بالا به ابعاد نهایی می رسند. فرآیند ماشینکاری می تواند شامل تراشکاری، فرزکاری و حفاری باشد که همگی با استفاده از ماشین های کنترل شده توسط کامپیوتر برای اطمینان از دقت انجام می شوند. سنگ زنی بسیار ظریف برای دستیابی به کروییت و پرداخت سطحی صحیح، تضمین عملکرد صاف و کارآمد.
مونتاژ و روانکاری: در نهایت حلقه داخلی، حلقه بیرونی، گوی و قفس در یاتاقان مونتاژ می شود و روان کننده برای کاهش اصطکاک و سایش بین قطعات متحرک و اطمینان از عملکرد روان و کارآمد یاتاقان استفاده می شود. نوع روان کننده یاتاقان (روغن یا گریس) بستگی به کاربرد دارد.
فرآیند تولید بلبرینگ شامل مراحل پیچیده ای است تا اطمینان حاصل شود که محصول نهایی صاف و کاملاً گرد است.
ساخت رینگ داخلی و خارجی بلبرینگ
فرآیند ساخت مسیرهای داخلی و خارجی بسیار مشابه است. آنها به عنوان لوله های فولادی شروع می شوند که توسط ماشین های خودکار به شکل اصلی مسیرهای مسابقه بریده می شوند و مقدار کمی از مواد اضافی را برای تاب برداشتن در طول فرآیند گرمایش باقی می گذارند. سپس اطلاعات ساخت و شماره بلبرینگ لازم بر روی سطح حلقه بیرونی چاپ می شود. برای آشنایی با شماره گذاری بلبرینگ از سیستم شماره گذاری بلبرینگ ما دیدن کنید. سپس مرحله تقویت فرا می رسد.
حلقه ها در یک کوره عملیات حرارتی سخت می شوند و بسته به اندازه قطعه تا حدود 1550 درجه فارنهایت (840 درجه سانتیگراد) به مدت 20 دقیقه تا چند ساعت گرم می شوند. سپس حلقه در روغن در دمای 375 درجه فارنهایت به مدت 15 تا 20 دقیقه خاموش می شود. مرحله بعدی این است که حلقه را حدود دو ساعت در دمای 340 درجه فارنهایت گرم کنید. و در فر دوم با دمای 300 درجه فارنهایت (148 درجه سانتیگراد) قرار دهید. این فرآیند باعث می شود که مسیر مسابقه قوی و بادوام باشد.
مسیرهای مسابقه با استفاده از چرخ های سنگ زنی به پایان می رسند، زیرا اکنون برش دادن مسیرهای مسابقه به اندازه مورد نیاز با ابزارهای برش دشوار است. برای اطمینان از عرض، شعاع، موقعیت مسابقه و هندسه صحیح، هر قسمت از حلقه باید آسیاب شود. برخی از یاتاقان‌ها، مانند یاتاقان‌های تماس زاویه‌ای، در طول این فرآیند نیاز به سنگ زنی بیشتری دارند تا اطمینان حاصل شود که حلقه‌ها اندازه درستی دارند. سنگ زنی Raceway به دستیابی به موقعیت، هندسه و شعاع راه آهن کمک می کند. سنگ زنی نهایی اطمینان حاصل می کند که حلقه دارای عرض یاتاقان مناسب است. سپس سوراخ داخلی روی حلقه داخلی آسیاب می شود و حلقه بیرونی در همان زمان آسیاب می شود. در نهایت، صندلی برای دستیابی به یک روکش سطحی و هندسه عالی، تحت یک فرآیند تراش دادن قرار می‌گیرد.
توپ برای ساخت بلبرینگ
گلوله های بلبرینگ تحت یک فرآیند ساخت بسیار خاص و کامل قرار می گیرند و در نتیجه گوی های کاملاً گرد و صاف ایجاد می شود که اصطکاک درون یاتاقان را به حداقل می رساند. این توپ ها به صورت سیم یا میله ای شروع می شوند که حاوی مواد لازم برای تشکیل توپ نهایی است. این سیم تحت فرآیندی به نام "سرد شدن" قرار می گیرد. در طی این فرآیند، انتهای سیم ها به یکدیگر برخورد می کنند و یک توپ با حلقه کوچکی در اطراف آن تشکیل می دهند.
سپس توپ رول می شود تا لبه های ناهموار از بین برود. در این فرآیند توپ به طور مکرر وارد شیاری بین دو دیسک چدنی می شود که یکی در حال چرخش و دیگری ثابت است. شیارهای ناهموار به طور موثر سوراخ‌ها را از بین می‌برند و توپ را نسبتاً گرد و کمی بزرگ می‌کنند تا راحت‌تر آسیاب شوند. در مرحله بعد، توپ تحت یک فرآیند عملیات حرارتی مشابه مسیر مسابقه قرار می گیرد تا قبل از اینکه به اندازه و گردی مناسب آسیاب شود، دوام آن بهبود می یابد.
در نهایت، توپ به یک آسیاب منتقل می‌شود، جایی که از یک دیسک چدن نرم برای صیقل دادن توپ استفاده می‌شود، شبیه به فرآیند آسیاب چرخشی اما با فشار کمتر. از خمیر پولیش برای صاف کردن سطح بدون حذف بیشتر مواد استفاده می شود. گلوله ها به مدت 8-10 ساعت در آسیاب می مانند تا گلوله های کاملاً صافی تولید شود.
ساخت قفس برای بلبرینگ
قفس بخشی از یاتاقان است و از مواد مختلفی از جمله فولاد مهر شده، برنج مهر شده، فولاد ماشینکاری شده، برنز ماشینکاری شده، نایلون قالبی یا استال (POM) و رزین فنولیک ساخته شده است. برای قفس‌های فولادی یا فلزی، طرح کلی قفس از یک ورقه فلزی نازک کوبیده می‌شود و سپس در ساختاری قالب‌مانند به نام «دای» قرار می‌گیرد که قفس را به شکل مناسب خم می‌کند. سپس قفس را می توان برداشت و برای مونتاژ آماده کرد. برای قفس‌های پلاستیکی، از فرآیندی به نام «قالب‌گیری تزریقی» استفاده می‌شود که در آن پلاستیک مذاب به داخل قالب تزریق می‌شود و اجازه می‌دهد تا سخت شود.
مونتاژ بلبرینگ
پس از مونتاژ تمام قطعات بلبرینگ، بلبرینگ را می توان مونتاژ کرد. ابتدا حلقه داخلی را داخل حلقه بیرونی قرار دهید. سپس توپ ها بین مسیرهای مسابقه قرار می گیرند و به طور مساوی فاصله می گیرند. در نهایت قفس را برای نگه داشتن توپ در جای خود نصب کنید. قفس‌های پلاستیکی به راحتی می‌چسبند، در حالی که قفس‌های فولادی معمولاً باید به هم پرچ شوند. سپس یاتاقان ها با بازدارنده زنگ یا سایر عملیات سطح ویژه برای کاربرد خاص پوشانده می شوند و برای حمل و نقل بسته بندی می شوند.
بلبرینگ ها تحت آزمایش های دقیق و روش های کنترل کیفیت قرار می گیرند تا از قابلیت اطمینان و دوام آنها اطمینان حاصل شود. تکنیک های رایج بازرسی و اندازه گیری عبارتند از:
بازرسی بصری: یاتاقان ها را برای هر گونه عیب قابل مشاهده مانند ترک، سایش یا بی نظمی سطح بررسی کنید.
اندازه گیری ابعاد: برای اندازه گیری ابعاد کلیدی یاتاقان ها مانند قطر داخلی، قطر بیرونی، اندازه توپ و عرض از ابزارهای مخصوص تست بلبرینگ استفاده کنید.
اندازه گیری گرد بودن و خروجی: گرد بودن اجزای یاتاقان را ارزیابی کنید و هرگونه خروج یا انحراف از شکل دایره ای ایده آل را اندازه گیری کنید.
تجزیه و تحلیل زبری سطح: برای اطمینان از عملکرد صحیح و کاهش اصطکاک، از ابزارهایی مانند پروفیلومتر برای ارزیابی صافی یا ناهمواری سطوح یاتاقان استفاده کنید.
تست سختی: سختی اجزای یاتاقان را با استفاده از روش هایی مانند تست سختی راکول یا ویکرز تعیین کنید تا از مطابقت با مشخصات مورد نیاز اطمینان حاصل کنید.
آنالیز نویز و ارتعاش: تجهیزات تخصصی برای تشخیص و تجزیه و تحلیل سطوح نویز و ارتعاش در حین کار بلبرینگ استفاده می شود که می تواند نشان دهنده مشکلات یا ناهنجاری های احتمالی باشد.
تجزیه و تحلیل روانکاری بلبرینگ: شرایط و ویژگی های روان کننده مانند ویسکوزیته، تمیزی و سطوح آلودگی را ارزیابی می کند تا از روانکاری و گسترش بهینه اطمینان حاصل شود. تحمل زندگی.
تست غیر مخرب (NDT): استفاده از تکنیک هایی مانند تست اولتراسونیک یا تست ذرات مغناطیسی برای تشخیص عیوب یا ترک های داخلی بدون آسیب رساندن به یاتاقان ها.
تست دوام و عملکرد: یاتاقان ها برای ارزیابی دوام، مقاومت در برابر خستگی و عملکرد کلی، تحت شرایط عملیاتی شبیه سازی شده مانند بارهای باربری، سرعت و دما قرار می گیرند.
کنترل فرآیند آماری
کنترل فرآیند آماری (SPC) یک روش کنترل کیفیت است که در ساخت بلبرینگ استفاده می شود. از تجزیه و تحلیل آماری برای نظارت بر فرآیند تولید و شناسایی مشکلات احتمالی قبل از تکمیل محصول استفاده می کند. SPC شامل نظارت بر فرآیند تولید برای علائم تغییر و انحراف از پارامترهای تولید مورد انتظار است. این به تولیدکنندگان اجازه می‌دهد تا هرگونه مشکل احتمالی محصول را قبل از رسیدن به مشتری شناسایی و حل کنند. علاوه بر این، SPC می‌تواند برای بهینه‌سازی فرآیندهای تولید و کاهش هزینه‌های تولید برای حفظ استانداردهای با کیفیت بالا استفاده شود. با استفاده از SPC، سازندگان بلبرینگ می توانند به طور مستمر فرآیندها و محصولات خود را بهبود بخشند تا به مشتریان خود خدمات بهتری ارائه دهند.
نتیجه
At اوبرینگ، ما در ساخت بلبرینگ ها با توجه به اشکال، مواد و اندازه های مختلف تخصص داریم. شما می توانید از فولاد، فولاد ضد زنگ یا فولاد کروم، بلبرینگ سرامیکی ما را انتخاب کنید. بلبرینگ های ما در وسایلی مانند پمپ ها، محصولات اتوماسیون اداری، تجهیزات پزشکی، ابزارهای برق، رمزگذارها، موتورهای AC/DC، دبی متر و تجهیزات اندازه گیری استفاده می شوند.