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Zirkonoxidlager vs. Siliziumnitridlager, welches?
Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung von Wissenschaft und Technologie in diesem Stadium stellen viele Geräte wie Hochgeschwindigkeitswerkzeugmaschinen und Präzisionsprüfgeräte immer höhere Anforderungen an die Arbeitsumgebung und Arbeit. Die Menschen verlangen auch, dass diese mechanischen Geräte verschiedene Leistungen wie hohe Geschwindigkeit, hohe Präzision und hohe Zuverlässigkeit aufweisen müssen. Um den Entwicklungsanforderungen vieler Bereiche wie Hochpräzisionsmaschinen, petrochemischer Industrie, Luft- und Raumfahrt, Militär und Landesverteidigung gerecht zu werden, müssen mechanische Teile eine gute Hitzebeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit, geringe magnetische Eigenschaften usw. aufweisen und auch dazu in der Lage sein um einem größeren Druck standzuhalten. . Als eine der Schlüsselkomponenten stellen Wälzlager höhere Leistungsanforderungen.
Herkömmliche Metalllager sind jedoch nicht mehr in der Lage, die aktuellen Anforderungen an einen langzeitstabilen Betrieb unter extrem rauen Arbeitsbedingungen zu erfüllen. Im Vergleich zu herkömmlichen Lagern Keramiklager verfügen über hervorragende umfassende Eigenschaften wie lange Lebensdauer, hohe Gesamtpräzision und Steifigkeit, hohe Rotationsgeschwindigkeit, gute thermische Stabilität, Isolierung und nichtmagnetische Eigenschaften. Sie eignen sich für den Einsatz bei hohen Temperaturen, hohen Geschwindigkeiten, hoher Präzision, starker Korrosion und starken Magnetfeldern. Es hat sehr breite Anwendungsaussichten unter Arbeitsbedingungen wie und ohne Schmierung. Es gibt mehrere kommerziell erhältliche Keramiklagertypen, die alle viele Vorteile gegenüber herkömmlichen Lagerelementen bieten. Typische Keramiken, die üblicherweise als Lagermaterialien verwendet werden, sind Siliziumnitrid (Si3N4) und Zirkonoxid (ZrO2). In diesem Blog werden die Vor- und Nachteile von Keramiklagern aus Siliziumnitrid (Si3N4) und Zirkoniumoxid (ZrO2) ausführlich erläutert und Ihnen konstruktive Vorschläge zur Auswahl eines geeigneten Lagers gemacht.
Siliziumnitrid ist ein sehr hartes, aber auch sehr leichtes Material. Es verfügt über eine hervorragende Beständigkeit gegen Wasser, Salzwasser und eine Vielzahl von Säuren und Laugen. Darüber hinaus verfügt es über einen sehr weiten Betriebstemperaturbereich und ist für den Einsatz in Hochvakuumanwendungen geeignet. Die extrem hohe Härte von Siliziumnitrid-Lagern bedeutet auch eine höhere Sprödigkeit, sodass Stoß- oder Stoßbelastungen minimiert werden sollten, um die Gefahr einer Rissbildung zu vermeiden. Siliziumnitrid-Keramiklager sind schwarz. Im Allgemeinen bestehen die Innen- und Außenringe sowie die Kugeln aus Siliziumnitrid und der Käfig aus PTFE oder Nylon. In dieser Kombination überschreitet die Temperaturbeständigkeit 240 Grad nicht (da PTFE selbst auch eine Art Nylon ist, sodass das Produkt, wenn dieses Material darin enthalten ist, die Temperaturbeständigkeit 240 Grad nicht überschreitet.
Siliziumnitrid-Lager wurden als primärer Lagertyp für eine Vielzahl von Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt verwendet. Es ist erwähnenswert, dass die Space Shuttles der NASA ursprünglich mit Stahllagern in den Turbinenpumpen gebaut wurden, was sich als nicht die richtige Lösung erwies, als die Space Shuttles und insbesondere ihre Triebwerke enormen Belastungen und Temperaturen ausgesetzt waren. Aufgrund dieser extremen Belastungen rüsteten NASA-Ingenieure die Lager aufgrund ihrer Überlegenheit in Vakuumumgebungen auf Siliziumnitrid-Lager um. Beeindruckend ist, dass Si3N4-Lager laut NASA-Analyse eine um 40 % verbesserte Betriebszeit im Vergleich zu Stahllagern bieten.
Vorteile von Siliziumnitrid-Lagern
Entdecken Sie die Vorteile, Anwendungen und wichtigsten Überlegungen für Keramiklager aus Siliziumnitrid (Si3N4). Siliziumnitridlager finden aufgrund ihrer einzigartigen Kombination aus Festigkeit, geringem Gewicht und Umweltbeständigkeit schnell Eingang in verschiedene Branchen.
Leichte Eigenschaften: Si3N4-Keramiklager sind etwa 40 % leichter als Stahllager. Die erhebliche Gewichtsreduzierung bedeutet eine geringere Trägheit und weniger Energiebedarf für die mechanische Beschleunigung und Verzögerung, was die Effizienz bei Hochgeschwindigkeitsanwendungen erhöht.
Außergewöhnliche Härte und Verschleißfestigkeit: Siliziumnitrid ist für seine extrem hohe Härte bekannt, die die der meisten Metalle übertrifft. Diese Härte trägt zur Verbesserung der Verschleißfestigkeit bei und verlängert dadurch die Lagerlebensdauer selbst unter schwierigen Betriebsbedingungen.
Niedriger Reibungskoeffizient: Die glatte Oberflächenbeschaffenheit von Si3N4-Keramiklagern führt in Kombination mit ihrer Materialzusammensetzung zu einem sehr niedrigen Reibungskoeffizienten. Diese geringe Reibung minimiert die Wärmeentwicklung und den Energieverlust und erhöht so die Gesamteffizienz der Anlage.
Hochtemperaturtauglich: Si3N4-Keramiklager behalten ihre mechanischen Eigenschaften bei hohen Temperaturen bei, bei denen es bei herkömmlichen Materialien zu einer Zersetzung kommen kann. Dadurch eignen sie sich für Anwendungen mit hohen Betriebstemperaturen und erweitern ihre Einsatzmöglichkeiten in Umgebungen, die für metallische Lager ungeeignet sind.
Korrosions- und Chemikalienbeständigkeit: Siliziumnitrid ist von Natur aus beständig gegen eine Vielzahl korrosiver Substanzen, darunter Wasser, Salzwasser sowie viele Säuren und Laugen. Diese Beständigkeit gewährleistet ihre Zuverlässigkeit in korrosiven Umgebungen wie der chemischen Verarbeitung oder Schiffsanwendungen.
Elektrische Isolationseigenschaften: Siliziumnitrid-Keramiklager sind elektrisch isolierend. Diese Eigenschaft ist bei elektrischen und elektronischen Anwendungen von entscheidender Bedeutung, da die Isolierung zur Vermeidung galvanischer Korrosion und damit verbundener Schäden unerlässlich ist.
Kompatibilität mit Hochvakuumumgebungen: Siliziumnitridlager können in Hochvakuumumgebungen effektiv arbeiten, ohne dass die Gefahr einer Ausgasung besteht, ein häufiges Problem bei bestimmten Materialien unter Vakuum.
Reduzierte Wärmeausdehnung: Siliziumnitrid hat eine geringere Wärmeausdehnungsrate, was für Dimensionsstabilität über einen Temperaturbereich sorgt und Lücken reduziert, die die Genauigkeit beeinträchtigen können.
Nicht magnetisch: Die nichtmagnetischen Eigenschaften von Siliziumnitrid machen es für Anwendungen geeignet, bei denen magnetische Störungen vermieden werden müssen, wie z. B. bestimmte medizinische oder elektronische Geräte.
Potenzial für schmierungsfreien Betrieb: Aufgrund ihrer inhärenten Eigenschaften können Siliziumnitrid-Keramiklager in bestimmten Anwendungen ohne Schmierung betrieben werden, wodurch der Wartungsaufwand reduziert und entfällt
Nachteile von Siliziumnitrid-Lagern
Teuer: Aufgrund des komplizierten Zubereitungsprozesses ist der Preis relativ hoch.
Empfindlich gegenüber Stößen: Siliziumnitrid-Lager sind anfälliger für Schlagschäden als Zirkonoxid-Lager.
Lagerkäfig aus Siliziumnitrid
Si3N4-Keramiklager sind in einer Reihe von Käfigoptionen erhältlich, die jeweils auf spezifische Anforderungen zugeschnitten sind:
PEEK-Käfig: PEEK-Käfige sind für ihre hohe Festigkeit und chemische Beständigkeit bekannt und eignen sich ideal für eine Vielzahl rauer Umgebungen.
PTFE-Käfige: Diese Käfige zeichnen sich durch eine hervorragende chemische Inertheit und geringe Reibung aus und eignen sich daher ideal für Anwendungen, die einen minimalen Widerstand erfordern.
Käfig aus Edelstahl 316: Bestens geeignet für Anwendungen, die Festigkeit und mäßige Hitze- und Korrosionsbeständigkeit erfordern.
Erhöhte Belastbarkeit: Vollrollige Siliziumnitrid-Keramiklager verfügen über zusätzliche Kugeln und keinen Käfig, wodurch die Belastbarkeit etwa 20 % höher ist als bei Käfiglagern.
Überlegungen zur Geschwindigkeit: Aufgrund der erhöhten Anzahl an Wälzkörpern und der daraus resultierenden Reibung ist die maximale Betriebsgeschwindigkeit dieser Lager jedoch um 70 % niedriger als bei vergleichbaren Lagern mit Käfigen.
| Merkmal | Zirkonoxid-Keramiklager | Siliziumnitrid-Keramiklager | Siliziumkarbid-Keramiklager |
Materialhärte | Hoch | sehr hohe | extrem hoch |
Gewicht | leichter als Stahl | Um. 40 % leichter als Stahl | leichter als Stahl |
Reibungskoeffizient | niedrig bis mittel | sehr gering | niedrig |
Höchste Temperaturbeständigkeit | bis zu 400 ° C. | bis zu 1200 ° C. | bis zu 1600 ° C. |
Korrosionsbeständigkeit | sehr gut | Ausgezeichnet | Hervorragende Leistung in sauren und salzhaltigen Umgebungen |
elektrische Isolierung | Hoch | Hoch | Gedanken |
Wärmeausdehnung | erleichtern | niedrig | niedrig |
Schlagfestigkeit/Stoßfestigkeit | Gut | Gut | Hoch |
Um die Lebensdauer und Leistung des Siliziumnitrid-Lagers zu maximieren, wird der Betrieb unterhalb der maximalen Last und Nenndrehzahl empfohlen. Dieser Ansatz ist besonders wichtig, da sie spröder sind als weniger harte Materialien.
Anwendung von Siliziumnitrid-Lagern
Si3N4-Keramiklager werden aufgrund ihrer einzigartigen Eigenschaften häufig in verschiedenen Branchen eingesetzt. Zu den Hauptanwendungen gehören:
Marine-Anwendungen: Aufgrund ihrer Beständigkeit gegen vollständiges und dauerhaftes Untertauchen eignen sie sich ideal für Anwendungen auf See.
Hochvakuumumgebung: Die Materialeigenschaften von Siliziumnitrid sind vorteilhaft für Hochvakuumanwendungen.
Präzisionsanwendungen: Geringe Reibung und hohe Tragfähigkeit machen es für Präzisionsmaschinen geeignet.
Elektrische Fahrzeuge: In der Elektrofahrzeugindustrie erhöhen ihr geringes Gewicht und ihre elektrischen Isolationseigenschaften die Motoreffizienz und Zuverlässigkeit.
Zirkonoxid-Keramiklager sind weiß. Im Allgemeinen bestehen die Innen- und Außenringe sowie die Kugeln aus Zirkonoxid und der Käfig aus PTFE (d. h. Teflon). Diese Kombination kann Temperaturen von bis zu 240 Grad Celsius standhalten. Wenn jedoch eine Temperaturbeständigkeit von mehr als 240 Grad Celsius bis 400 Grad Celsius erforderlich ist, muss die Kugel mit Zirkonoxid gefüllt werden (d. h. der Käfig wird nicht verwendet, sondern die gesamte Kugel). aus Zirkonoxid), sodass es Temperaturen von etwa 400 Grad standhält.
Bei Zirkonoxidlagern handelt es sich hauptsächlich um Keramiklager, die aus Zirkonoxid (ZrO2) als Hauptrohstoff bestehen. Es verfügt über eine herausragende hohe Zähigkeit, hohe Biegefestigkeit und hohe Verschleißfestigkeit, was es in vielen Bereichen hervorragend macht. Darüber hinaus liegt der Wärmeausdehnungskoeffizient von Zirkonoxidkeramik nahe an dem von Metallen und ermöglicht so eine perfekte Kombination mit Metallen. Ein weiteres wichtiges Merkmal von Zirkonoxidlagern sind ihre Wärmeisolationseigenschaften, die es ihnen ermöglichen, in Umgebungen mit hohen Temperaturen zu arbeiten und schnellen Temperaturschwankungen standzuhalten. Keramiklager aus ZrO2 oder Zirkoniumdioxid sind ein zähes Keramikmaterial mit Ausdehnungseigenschaften, die Stahl sehr ähnlich sind, aber 30 % leichter sind. Dies ist ein Vorteil, wenn es um die Passung von Welle und Gehäuse bei Hochtemperaturanwendungen geht, bei denen eine Lagerausdehnung dazu führen kann, dass die Welle nicht mehr passt. Obwohl sie oft als ZrO2-Lager bezeichnet werden, bestehen sie tatsächlich aus Yttriumoxid-stabilisiertem ZrO2, was dem Material eine höhere Festigkeit und Bruchfestigkeit bei Raumtemperatur verleiht. Darüber hinaus sind sie extrem wasserdicht, was bedeutet, dass sie häufig in Schiffsanwendungen eingesetzt werden, insbesondere dort, wo die Ausrüstung vollständig untergetaucht ist oder wo herkömmliche Stahllager der Belastung oder Geschwindigkeit nicht standhalten können.
Zirkonoxid-Keramikkugellager im Vergleich zu Siliziumnitrid-Keramikkugellagern
Zirkonoxid-Keramiklager (ZrO2) und Siliziumnitrid-Keramiklager (Si3N4) sind beide Arten von Keramiklagern. Sie werden üblicherweise häufig im Bereich der Hochpräzisionsmaschinenindustrie oder im Bereich abrasiver Materialien eingesetzt. Die Hauptunterschiede zwischen Zirkonoxid-Keramik-Kugellagern und Siliziumnitrid-Keramik-Kugellagern sind:
Farbe
Über 80 % der Zirkonoxid-Keramikkugeln sind hauptsächlich weiß, und weiße Zirkonoxid-Keramikkugeln sind ihre wahre Farbe. Aber manchmal sieht man, dass Keramikkugeln hellgelb oder grau erscheinen, weil das Zirkonoxidmaterial eine kleine Menge an Verunreinigungen enthält. Zirkonoxid-Keramikkugeln zeichnen sich durch hohe Zähigkeit, hohe Biegefestigkeit und Verschleißfestigkeit, hervorragende Wärmedämmeigenschaften und einen Wärmeausdehnungskoeffizienten aus, der dem von Stahlkugeln nahe kommt. Siliziumnitrid-Keramikkugeln bestehen hauptsächlich aus Ruß. Sie sind äußerst temperaturbeständig und können ihre Festigkeit bis zu 1,200 Grad beibehalten, ohne nachzulassen. Sie gehören zu den härtesten Materialien der Welt.
Vergleich der körperlichen Leistungsfähigkeit
In Bezug auf die physikalischen Eigenschaften weisen Zirkonoxid-Keramikkugeln eine hervorragende Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit auf, während Siliziumnitrid-Keramikkugeln ebenfalls eine ebenso hervorragende Leistung aufweisen. Gleichzeitig schneiden Siliziumnitrid-Keramikkugeln auch hinsichtlich der Verarbeitungsgenauigkeit gut ab. Daher werden in den Anwendungsbereichen der Hochpräzisionsmaschinenindustrie, wie beispielsweise Ultrapräzisionslagern, neben der weit verbreiteten Verwendung von Stahlkugeln auch Keramikkugeln in Präzisionslagern immer beliebter. Denn Keramikkugeln weisen im Vergleich zu Lagerstahlkugeln Korrosions- und Rostschutzeigenschaften auf und die Verarbeitungsgenauigkeit ist sogar höher als bei Stahlkugeln.
Gleichzeitig kann es in Umgebungen mit hohen Temperaturen die Rolle einer hohen Temperaturbeständigkeit spielen. Daher tauchen Keramikkugeln in Lagern und anderen Bereichen der Ultrapräzisionsmaschinen auf, wie z. B. Führungsschienen, lineares Gleitzubehör usw., und neigen dazu, Stahlkugeln zu ersetzen.
Materialeigenschaften | Zirkonoxidlager | Lager aus Siliziumnitrid |
Dichte (kg·m-3) | 5900 | 3250 |
Elastizitätsmodul (GPa) | 205 | 310 |
Druckfestigkeit (MPa) | 2000 | > 3500 |
Bruchmodul (MPa) | 600 900 | 700 1000 |
Vickershärte (GPa) | 10 13 | 14 18 |
Zähigkeit (MPa·m1/2) | 8 12 | 5 8 |
Wärmeausdehnungskoeffizient (K-3·10-6) | 12 | 3.4 |
Spezifische Wärme (J·kg-1·K-1) | 400 | 800 |
Obergrenze der Einsatztemperatur (℃) | 750 | 1050 |
Schlagfestigkeit | mittlere | Hoch |
Ermüdungsversagensmodus bei Rollkontakt | Schälen | Schälen |
Vom Tisch, können wir wissen, dass die Dichte von Siliziumnitrid 55.09 % der Dichte von Zirkonoxidkeramik beträgt. Keramiklager aus Siliziumnitrid sind leicht und können daher in medizinischen Geräten, Haushaltsgeräten, Motoren von Luft- und Raumfahrtgeräten und Kurbelwellen von Rennwagen eingesetzt werden. Gleichzeitig wird aufgrund seiner geringen Dichte bei Verwendung von Siliziumnitrid als Wälzkörper die vom rotierenden Körper beim Drehen des Lagers erzeugte Zentrifugalkraft verringert, was einer Hochgeschwindigkeitsrotation förderlich ist. Dies ermöglicht den Einsatz in Gasturbinentriebwerken, Werkzeugmaschinenspindeln und der Zentrifugaltrennung. Ausrüstung und anderen Bereichen.
Auch der Elastizitätsmodul und die Druckfestigkeit von Siliziumnitrid sind höher als die von Zirkonoxid, was sich positiv auf die Belastbarkeit des Lagers auswirkt; Der Wärmeausdehnungskoeffizient von Siliziumnitrid ist kleiner als der von Zirkonoxid, was sich positiv auf die Verringerung der Temperaturreaktion des Lagers auswirkt. Durch die sich ändernde Empfindlichkeit wird der Betriebsgeschwindigkeitsbereich des Lagers erweitert. Die hohe Temperaturbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit und ausgezeichnete chemische Stabilität von Siliziumnitrid ermöglichen den Einsatz von Siliziumnitridkeramik bei höheren Temperaturen und an Orten, an denen Zirkonoxid wie Natriumhydroxidsulfat nicht verwendet werden kann. Starke Säure-Base-Szenen.
Obwohl Siliziumnitridkeramik die Eigenschaften einer starken Anpassungsfähigkeit und überlegenen Leistung aufweist, sind die Kosten für Siliziumnitridkeramiklager relativ hoch. Im Vergleich zu anderen Keramikmaterialien (Siliziumnitrid usw.) ist der Herstellungsprozess von Zirkonoxidmaterialien relativ einfach, die Kosten für den Grünkörper niedrig und er lässt sich leicht vermarkten. Daher können Zirkonoxid-Keramiklager in Anwendungen eingesetzt werden, die relativ geringe Leistungsanforderungen und niedrige Kosten erfordern. Untere Szene. Gleichzeitig ist die Zähigkeit von Zirkonoxid höher als die von Siliziumnitrid, was sich positiv auf den stabilen Einsatz von Lagern auswirkt.
Lohnen sich die zusätzlichen Kosten?
Vollkeramiklager sind im Allgemeinen runder, glatter und härter als Stahl, mit ausgezeichneter Korrosions- und Hitzebeständigkeit, höherer Dimensionsstabilität und geringerer Dichte. Allerdings ist dies mit Kosten verbunden. Keramiklager sind viel teurer als Stahllager. Wann lohnt es sich also, in Keramiklager zu investieren?
Für hochwertige Anwendungen wie Laborgeräte gelten genaue Anforderungen, die bei jedem Einsatz der Anwendung erfüllt werden müssen. Die Verwendung falscher Komponenten in solchen Geräten kann die Forschungsbedingungen verunreinigen oder dazu führen, dass die Studie ganz abgebrochen wird. Dies gilt auch für medizinische Geräte, wo die kontaminationsfreien und nichtmagnetischen Eigenschaften von Keramiklagern von entscheidender Bedeutung sind.
Nehmen Sie die Magnetresonanztomographie (MRT), ein bildgebendes Verfahren, das hauptsächlich mit MRT-Scannern in Krankenhäusern in Verbindung gebracht wird. Die Technologie nutzt starke Magnetfelder, um zwei- oder dreidimensionale Bilder von beliebigen lebenden Objekten zu erzeugen. Aufgrund des Magnetismus können in diesen Scannern keine Standard-Stahllager verwendet werden, daher sind Keramiklager die beste Wahl für diese hochwertigen Anwendungen.
Da die Hersteller integrierter Schaltkreise bestrebt sind, ihre Chips schneller, kleiner und billiger zu machen, sind Hersteller von Halbleiterfertigungsanlagen ebenfalls auf fortschrittliche Keramikkomponenten angewiesen, um die erforderliche Leistung zu erzielen. Lager aus Siliziumnitrid anstelle von herkömmlichem Aluminiumoxid (Aluminiumoxid) sorgen für elektrische Isolierung und gute Korrosionsbeständigkeit.
In modernen Industriebereichen sind Lager weit verbreitet, und Zirkonoxidlager und Siliziumnitridlager sind als zwei Hochleistungskeramiklager aufgrund ihrer einzigartigen physikalischen und chemischen Eigenschaften in vielen Situationen mit hoher Nachfrage zur ersten Wahl geworden. Was ist also der Unterschied zwischen den beiden und wie sollten wir uns entscheiden?
Siliziumnitrid hat einen ähnlichen spezifischen Widerstand und eine ähnliche Dielektrizitätskonstante wie Aluminiumoxid, aufgrund seiner Mikrostruktur ist das Material jedoch viel fester. Vollkeramiklager können den vielen anspruchsvollen Bedingungen in der Halbleiterproduktionsphase gerecht werden; Von Ofentemperaturen von nahezu 1400 Grad Celsius bis hin zur Luftqualität von Reinräumen der Klasse 1. Plötzlich sind die zusätzlichen Kosten eindeutig gerechtfertigt.
Im Allgemeinen haben Zirkonoxidlager und Siliziumnitridlager jeweils ihre eigenen Vor- und Nachteile. Bei der Auswahl müssen Sie die tatsächlichen Bedürfnisse und Anwendungsbedingungen berücksichtigen, um das am besten geeignete Material auszuwählen. Zirkonoxidlager sind beispielsweise eine gute Wahl für Anwendungen, die eine hohe Verschleißfestigkeit und Wärmeisolierung erfordern; während Siliziumnitridlager für Anwendungen geeignet sind, die eine hohe Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit erfordern.
Vollkeramik- oder Hybridkeramiklager?
Wenn die meisten Leute daran denken Keramiklager, sie beziehen sich normalerweise auf Hybridversionen. Hybridlager liegen irgendwo in der Mitte zwischen Keramik und Stahl und bestehen typischerweise aus Edelstahllaufringen oder -ringen und Keramikkugeln. Die Stahlinnen- und Außenringe von Hybridlagern können mit sehr engen Toleranzen bearbeitet werden, sodass sie sich bestens für Anwendungen wie Elektromotoren, Laborgeräte und Werkzeugmaschinen eignen.
Beispielsweise kann bei einer Schleifmaschine die Reibung durch den Einsatz von Keramik-Hybridlagern und einem synthetischen Fettschmiermittel reduziert werden, wodurch die Umdrehungen pro Minute (U/min) um 25 % erhöht werden. Eine Schleifspindel mit Hybridkeramik kann problemlos 4,000 Stunden laufen, eine Schleifspindel mit Stahllagern hingegen 3,000 Stunden. Hybridlager reduzieren zudem die Temperaturen um fast 50 %. In horizontalen Bearbeitungszentren hat sich gezeigt, dass der Wechsel von konventionellen zu Hybridlagern die Lagertemperaturen von 60 Grad Celsius auf 36 Grad Celsius bei 12,000 U/min senkt.
Mit Hybrid-Lagerkombinationen können höhere Drehzahlen erreicht werden als mit Voll-Lagerkombinationen Keramiklager weil die weniger spröden Metallringe bei hohen Geschwindigkeiten oder unter Last weniger anfällig für plötzliche katastrophale Ausfälle sind. Allerdings ist die Korrosionsbeständigkeit von Hybridlagern im Vergleich zu Vollkeramiklagern schlechter. Die Spezifikation der richtigen Lager für extreme Umgebungen war schon immer ein komplexes Thema. Aber genau wie Zirkoniumdioxid den Ursprung des Lebens aufgeklärt hat, wird die Beantwortung dieser drei Fragen den Entscheidungsprozess erleichtern.