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Sie sollten über Wälzlager Bescheid wissen
Ein Rollen Lager ist ein feinmechanisches Bauteil, das die Gleitreibung zwischen Laufwelle und Wellensitz in Rollreibung umwandelt und so Reibungsverluste reduziert. Wälzlager bestehen im Allgemeinen aus vier Teilen: Innenring, Außenring, Wälzkörper und Käfig. Die Funktion des Innenrings besteht darin, mit der Welle zusammenzuarbeiten und sich zusammen mit der Welle zu drehen. Die Funktion des Außenrings besteht darin, mit dem Lagersitz zusammenzuarbeiten und eine tragende Rolle zu spielen. Das Wälzelement ist Da der Käfig die Wälzelemente gleichmäßig zwischen dem Innenring und dem Außenring verteilt, wirken sich seine Form, Größe und Anzahl direkt auf die Leistung und Lebensdauer des Wälzlagers aus. Der Käfig kann die Wälzkörper gleichmäßig verteilen und die Wälzkörper zur Schmierung rotieren lassen.
Die fünf Komponenten von Wälzlagern sind: Innenring, Außenring, Wälzkörper, Käfig und Fett. Wälzlager bestehen im Allgemeinen aus vier Komponenten: Innenring, Außenring, Wälzkörper und Käfig. Darüber hinaus haben Schmierstoffe einen großen Einfluss auf die Leistung von Wälzlagern, sodass Schmierstoffe teilweise als fünftgrößter Bestandteil von Wälzlagern angesehen werden. Die Komponenten von Wälzlagern haben folgende Funktionen:
Der Innenring sitzt normalerweise fest auf der Welle und dreht sich mit der Welle.
Der Außenring wirkt normalerweise mit dem Lagersitzloch oder der mechanischen Komponentenschale zusammen, um eine tragende Rolle zu spielen. Bei einigen Anwendungen dreht sich jedoch der Außenring und der Innenring ist fest, oder sowohl der Innen- als auch der Außenring drehen sich.
Mit Hilfe des Käfigs werden die Wälzkörper gleichmäßig zwischen Innenring und Außenring angeordnet. Seine Form, Größe und Menge wirken sich direkt auf die Tragfähigkeit und Leistung des Lagers aus.
Der Käfig trennt die Wälzkörper gleichmäßig, führt die Wälzkörper so, dass sie sich auf der richtigen Spur bewegen, und verbessert die interne Lastverteilung und Schmierleistung des Lagers.
Wälzlagerringe
(1) Innenring: Der Lagerring mit der Laufbahn auf der Außenfläche.
(2) Außenring: Der Lagerring mit Laufbahn auf der Innenfläche.
(3) Konischer Innenring: der Innenring von Kegelrollenlagern.
(4) Konischer Außenring: der Außenring von Kegelrollenlager.
(5) Konischer Innenring mit doppelter Laufbahn: Ein Innenring eines Kegelrollenlagers mit doppelten Laufbahnen.
(6) Konischer Außenring mit doppelter Laufbahn: Ein Außenring eines Kegelrollenlagers mit doppelten Laufbahnen.
(7) Breiter Innenring: Ein Lagerinnenring, der an einem oder beiden Enden verbreitert ist, um die Führung der Welle in ihrer Innenbohrung zu verbessern oder eine zusätzliche Position für den Einbau von Befestigungselementen oder Dichtungen zu schaffen.
(8) Gesperrter Innenring: ein Rillenkugellager-Innenring, bei dem die Schulter ganz oder teilweise entfernt ist.
(9) Verriegelter Außenring: A Rillenkugellager Außenring mit vollständig oder teilweise entfernter Schulter.
(10) Gestanzter Außenring: Eine Ferrule, die aus einer dünnen Metallplatte gestanzt und an einem Ende versiegelt ist (versiegelter gestanzter Außenring) oder an beiden Enden offen ist und im Allgemeinen zum Außenring des Radials zeigt Nadellager.
(11), Flanschaußenring: Lageraußenring mit Flansch.
(12) Ausrichtender Außenring: Ein Außenring mit einer sphärischen Außenfläche, um sich an die permanente Winkelverschiebung zwischen seiner Achse und der Achse des Lagersitzes anzupassen.
(13) Ausrichten des äußeren Sitzrings: Die zum Ausrichten des Außenrings und des Sitzlochs verwendete Zwinge hat eine sphärische Innenfläche, die mit der sphärischen Außenfläche des Außenrings übereinstimmt.
(14) Äußere Kugeloberfläche: Die Außenoberfläche des Lageraußenrings ist Teil der Kugeloberfläche.
(15). Die Rippe an der Vorderseite des konischen Außenrings: Die Rippe an der Vorderseite der Laufbahn des konischen Außenrings dient zur Führung der Rolle und zur Aufnahme des Drucks der großen Endfläche der Rolle.
(16) Mittlerer Haltering: Ein Lagerring mit doppelten Laufbahnen, beispielsweise die mittlere integrierte Rippe eines konischen Innenrings mit doppelter Laufbahn.
Herstellung von Wälzlagerringen
(1) Fälschung: Während des Schmiedevorgangs verringern übermäßiges Brennen, Überhitzen, innere Risse in Netzwerkkarbide usw. die Zähigkeit und Festigkeit der Zwinge. Daher müssen die Verarbeitungstemperatur, die Umlauferwärmung und die Wärmeableitungsbedingungen nach dem Schmieden (z. B. Sprühkühlung) stets streng kontrolliert werden. Insbesondere nach dem Endschmieden größerer Aderendhülsentypen dürfen solche mit einer Temperatur über 700 °C nicht gestapelt werden.
(2) Wärmebehandlung: Die genaue Überwachung von Wärmebehandlungsanlagen ist eine wichtige Aufgabe in der Werkstatt. Überwachung der Gerätezuverlässigkeit. Wichtige Temperaturkontrollgeräte wie Instrumente und Thermoelemente müssen genau überwacht werden, um genaue und zuverlässige Messdaten sicherzustellen; Diejenigen mit übermäßigen Fehlern müssen rechtzeitig ersetzt werden, und eine Operation im Krankheitszustand ist strengstens untersagt.
(3) Überwachung des Schleifprozesses. Die fertigen importierten Lagerringe dürfen keine Schleifspuren und Schleifrisse aufweisen, insbesondere darf die Passfläche des Innenringmitnehmerkegels keine Schleifspuren aufweisen. Wenn die Aderendhülsen gebeizt sind, sollten sie gründlich untersucht werden, um verbrannte Produkte zu entfernen. Stark verbrannte Exemplare können nicht repariert werden, bzw. solche, die nicht repariert werden können, sollten verschrottet werden. Ringe mit Schleifbrand dürfen nicht in den Montageprozess gelangen.
(4) Identifikationsmanagement. Nach der Einlagerung des Stahls und vor dem Schleifen der Zwinge muss jeder Prozess streng überwacht und zwei verschiedene Materialien und Produkte, GCR15 und GCR15SIMN, strikt unterschieden werden.
Einbau von Wälzlagerringen
Beim Einbau von Lagerringen ist besonders auf die Einbaureihenfolge zu achten. Bei Präzisionslagern sollte auch auf die positiven und negativen Enden geachtet werden. Wenn sie verkehrt herum eingebaut werden, führt dies zu einem dynamischen Ungleichgewicht und beeinträchtigt die Leistung des Lagers.
Wälzkörper
Der Wälzkörper ist das Kernelement im Wälzlager. Aufgrund seiner Existenz besteht Rollreibung zwischen den relativ zueinander bewegten Oberflächen. Zu den Arten von Wälzkörpern gehören Kugeln, Zylinderrollen, Kegelrollen, Nadelrollen usw. Zu den Wälzkörpern von Wälzlagern gehören hauptsächlich Stahlkugeln und -rollen.
Grundaufbau von Wälzlagern
Das Funktionsprinzip der auf Gleitlagern basierenden Wälzlager besteht darin, Gleitreibung durch Rollreibung zu ersetzen. Sie bestehen im Allgemeinen aus zwei Ringen, einem Wälzkörpersatz und einem Käfig. Sie sind äußerst vielseitig, standardisiert und hoch serialisiert. Hohe mechanische Basisteile. Da verschiedene Maschinen unterschiedliche Arbeitsbedingungen haben, werden an Wälzlager unterschiedliche Anforderungen hinsichtlich Belastbarkeit, Struktur und Leistung gestellt. Aus diesem Grund müssen Wälzlager unterschiedliche Strukturen aufweisen. Die grundlegendste Struktur besteht jedoch aus Innenring, Außenring, Wälzkörpern und Käfig. Die Funktionen verschiedener Teile in Lagern sind:
Bei Radiallagern sitzt der Innenring normalerweise fest auf der Welle und läuft mit der Welle zusammen, und der Außenring hat normalerweise eine Übergangspassung mit dem Lagersitz oder der mechanischen Gehäusebohrung, um eine tragende Rolle zu spielen. In einigen Fällen läuft jedoch auch der Außenring und der Innenring ist so fixiert, dass er eine tragende Rolle spielt, oder Innenring und Außenring laufen gleichzeitig. Bei Axiallagern sitzt der Wellenring fest auf der Welle und bewegt sich zusammen, während der Sitzring eine Übergangspassung mit dem Lagersitz oder der mechanischen Gehäusebohrung hat und eine tragende Rolle spielt. Die Wälzkörper (Stahlkugeln, Rollen oder Nadeln) sind in der Regel mit Hilfe eines Käfigs gleichmäßig zwischen den beiden Ringen im Lager angeordnet und ermöglichen eine Wälzbewegung. Ihre Form, Größe und Anzahl wirken sich direkt auf die Belastbarkeit und Leistung des Lagers aus. Zusätzlich zur gleichmäßigen Trennung der Wälzkörper kann der Käfig auch die Rotation der Wälzkörper leiten und die interne Schmierleistung des Lagers verbessern.
Wälzlagerklassifizierung
Klassifizierung nach Art der Wälzlagerstruktur
Lager werden unterteilt in: Je nach Belastungsrichtung bzw. Nennkontaktwinkel können sie Folgendes tragen:
1) Radiallager – Wälzlager, die hauptsächlich zur Aufnahme radialer Lasten verwendet werden, mit Nennkontaktwinkeln von 0 bis 45. Nach unterschiedlichen Nennkontaktwinkeln werden sie unterteilt in: Radialkontaktlager – Radiallager mit einem Nennkontaktwinkel von 0; Zentripetal-Schräglager – Radiallager mit einem Nennkontaktwinkel größer als 0 bis 45.
2) Axiallager – Wälzlager, die hauptsächlich zur Aufnahme axialer Lasten verwendet werden und deren Nennkontaktwinkel größer als 45 bis 90 sind. Je nach Nennkontaktwinkel werden sie unterteilt in: Axiallager – Axiallager mit einem Nennkontaktwinkel von 90° ; Axial-Schräglager – Axiallager mit einem Nennkontaktwinkel von mehr als 45, aber weniger als 90°.
Je nach Wälzkörpertyp
1) Kugellager – das Rollelement ist eine Kugel.
2) Rollenlager – Die Rollelemente sind Rollen. Je nach Rollentyp werden Rollenlager weiter unterteilt in: Zylinderrollenlager – Lager, bei denen das Wälzelement eine Zylinderrolle ist und das Verhältnis von Länge zu Durchmesser der Zylinderrolle kleiner oder gleich 3 ist; Nadellager – Lager, bei denen das Wälzelement eine Nadelrolle ist. Das Verhältnis von Länge zu Durchmesser der Nadelrolle ist größer als 3, aber der Durchmesser ist kleiner oder gleich 5 mm; Kegelrollenlager – Lager, bei denen das Wälzelement eine Kegelrolle ist; Pendelrollenlager – eins nach dem anderen Die Wälzkörper sind Pendelrollenlager.
Lagerausrichtungsfunktion
1) Ausrichtlager – die Laufbahn ist kugelförmig und kann sich an die Winkelabweichung und Winkelbewegung zwischen den Achslinien der beiden Laufbahnen anpassen;
2) Nichtausrichtende Lager (starre Lager) – Lager, die der Winkelabweichung der Achsmittellinie zwischen den Laufbahnen standhalten können.
Lager entsprechend der Anzahl der Wälzkörperreihen
1) Einreihiges Lager – ein Lager mit einer Reihe von Wälzkörpern;
2) Zweireihige Lager – Lager mit zwei Reihen Wälzkörpern;
3) Mehrreihige Lager – Lager mit mehr als zwei Reihen Wälzkörpern, z. B. dreireihige und vierreihige Lager.
Lager danach, ob sie trennbar sind
1) Trennbare Lager – Lager mit trennbaren Teilen;
2) Nicht trennbare Lager – Lager, bei denen die Ringe nach dem endgültigen Zusammenbau der Lager nicht frei getrennt werden können.
Lager entsprechend ihrer Bauform
(z. B. ob eine Füllnut vorhanden ist, ob ein Innen- und Außenring vorhanden ist und die Form der Zwinge, die Struktur der Rippe und sogar ob ein Käfig vorhanden ist usw.) können ebenfalls in mehrere Strukturtypen unterteilt werden.
Einteilung nach Wälzlagergröße
(1) Miniaturlager – Lager mit einem Nennaußendurchmesserbereich von weniger als 26 mm;
(2) Kleine Lager – Lager mit einem Nennaußendurchmesser von 28–55 mm;
(3) Kleine und mittlere Lager – Lager mit nominalen Außendurchmessern von 60 bis 115 mm;
(4) Mittlere und große Lager – Lager mit einem Nennaußendurchmesser von 120–190 mm
(5) Große Lager – Lager mit nominalen Außendurchmessern von 200–430 mm;
(6) Extra große Lager – Lager mit einem nominalen Außendurchmesserbereich von 440 mm oder
Herstellungsverfahren für Wälzlager
Aufgrund der unterschiedlichen Typen, Bauarten, Toleranzniveaus, technischen Anforderungen, Materialien und Losgrößen von Wälzlagern sind ihre grundsätzlichen Produktionsprozesse nicht exakt gleich.
Herstellungsprozess von Lagerkomponenten:
(1) Der Verarbeitungsprozess der Ferrule: Die Verarbeitung der Innen- und Außenringe des Lagers variiert je nach Rohmaterial oder Rohlingsform. Die Prozesse vor dem Drehen können in die folgenden drei Typen unterteilt werden. Der gesamte Verarbeitungsprozess ist: Stangenmaterial oder Rohrmaterial (einige Stangen müssen geschmiedet, geglüht und normalisiert werden) – Drehbearbeitung – Wärmebehandlung – Schleifbearbeitung – Feinschleifen oder Polieren – Endkontrolle der Teile – Rostfrei – Aufbewahrung – (zum Zusammenbauen)
(2) Der Verarbeitungsprozess von Stahlkugeln. Auch die Verarbeitung von Stahlkugeln variiert je nach Beschaffenheit der Rohstoffe. Der Prozess vor dem Zerkleinern oder Polieren der Kugel kann in die folgenden drei Typen unterteilt werden. Der Prozess vor der Wärmebehandlung kann auch sein. Er ist in die folgenden zwei Typen unterteilt, und der gesamte Verarbeitungsprozess ist: Kaltstanzen von Stangen oder Drähten (einige Stangen müssen mit Ringen gestanzt und nach dem Kaltstanzen geglüht werden) – Frustrierendes, grobes Schleifen , Weichschleifen oder Fotokugel – –Wärmebehandlung – –Hartschleifen – –Feinschleifen – –Präzisionsschleifen oder Schleifen – –Gruppierung der Endkontrolle – –Rostschutz, Verpackung – –Lagerung .
(3) Bearbeitung von Walzen. Die Verarbeitung von Walzen variiert je nach Rohstoff. Der Prozess vor der Wärmebehandlung kann in die folgenden zwei Typen unterteilt werden. Der gesamte Verarbeitungsprozess besteht aus der Stangendrehbearbeitung oder dem Kaltstauchen und Bespannen des Walzdrahts. Ringband und Weichschliff —- Wärmebehandlung —- Schwachstellen —- Grobschliff-Außendurchmesser —- Grobschliff-Endfläche —- Endschliff-Endfläche —- Feinschliff-Außendurchmesser —- Endschliff-Außendurchmesser —- Endkontrollgruppierung —- Rostschutz, Verpackung – Lagerung (zum Zusammenbau).
(4) Der Verarbeitungsprozess des Käfigs. Der Verarbeitungsprozess des Käfigs kann je nach Designstruktur und Rohstoffen in die folgenden zwei Kategorien unterteilt werden:
1) Blech → Scheren [1] → Stanzen → Stanzen → Formen und Veredeln → Beizen oder Kugelstrahlen oder Schnurpolieren → Endkontrolle → Rostschutz, Verpackung → Lagerung (als Set zusammenzubauen)
2) Der Verarbeitungsprozess des Massivkäfigs: Die Verarbeitung des Massivkäfigs variiert je nach Rohstoff oder Rauheit. Vor dem Drehen kann es in die folgenden vier Rohlingstypen unterteilt werden. Der gesamte Verarbeitungsprozess umfasst: Stangen, Rohrmaterialien, Schmiedeteile, Gussteile – Autoinnendurchmesser, Außendurchmesser, Stirnfläche, Anfasen – Bohren (oder Ziehen, Bohren) – Beizen – Endkontrolle – Verhinderung von Rost, Verpackung – -Lagerung .
Montageprozess von Wälzlagern:
Wälzlagerteile wie Innenringe, Außenringe, Wälzkörper und Käfige usw. gelangen nach bestandener Prüfung zur Montage in die Montagewerkstatt. Der Prozess ist wie folgt: Entmagnetisierung und Reinigung der Teile → Auswahl der Größengruppe des inneren und äußeren Rollkanals (Nut) → Montagesatz → Abstand prüfen → Nietkäfig → Endkontrolle → Entmagnetisierung, Reinigung → Rostschutz, Verpackung → Einlagerung in das Fertigproduktlager ( Verpackung & Versand).
Eigenschaften von Wälzlagern
Gegenüber Gleitlagern haben Wälzlager folgende Vorteile:
(1) Der Reibungskoeffizient von Wälzlagern ist kleiner als der von Gleitlagern und die Übertragungseffizienz ist hoch. Im Allgemeinen beträgt der Reibungskoeffizient von Gleitlagern 0.08–0.12, während der Reibungskoeffizient von Wälzlagern nur 0.001–0.005 beträgt;
(2) Wälzlager bestehen aus Wälzlagerstahl und werden einer Wärmebehandlung unterzogen. Daher weisen Wälzlager nicht nur hohe mechanische Eigenschaften und eine lange Lebensdauer auf, sondern können auch relativ teure Nichteisenmetalle einsparen, die bei der Herstellung von Gleitlagern verwendet werden.
(3) Das Innenspiel des Wälzlagers ist sehr gering und die Verarbeitungsgenauigkeit jedes Teils ist hoch. Daher ist die Betriebsgenauigkeit hoch. Gleichzeitig kann durch die Vorspannung die Steifigkeit des Lagers erhöht werden. Dies ist für Präzisionsmaschinen sehr wichtig;
(4) Einige Wälzlager können sowohl Radiallast als auch Axiallast tragen, sodass die Struktur des Lagerträgers vereinfacht werden kann;
(5) Aufgrund der hohen Übertragungseffizienz von Wälzlagern und der geringen Wärmeentwicklung kann der Schmierölverbrauch reduziert werden, was die Wartung der Schmierung erleichtert;
(6) Wälzlager können problemlos in jeder Raumrichtung auf Uran angewendet werden.
Wälzlager haben auch gewisse Nachteile
Allerdings ist alles zweigeteilt und Wälzlager weisen auch gewisse Mängel auf, vor allem:
(1) Die Tragfähigkeit von Wälzlagern ist deutlich geringer als die von Gleitlagern gleichen Volumens. Daher ist die radiale Größe von Wälzlagern groß. Daher werden Gleitlager häufig in Situationen eingesetzt, in denen große Belastungen auftreten und kleine radiale Abmessungen und kompakte Strukturen erforderlich sind (z. B. Kurbelwellenlager von Verbrennungsmotoren).
(2) Die Vibrationen und Geräusche von Wälzlagern sind groß, insbesondere in den späteren Nutzungsphasen. Daher eignen sich Wälzlager nicht für Fälle, in denen hohe Präzision erforderlich ist und Vibrationen nicht zulässig sind. Generell sind Gleitlager besser.
(3) Wälzlager reagieren besonders empfindlich auf Fremdkörper wie Metallspäne. Sobald Fremdkörper in das Lager eindringen, treten zeitweise starke Vibrationen und Geräusche auf, die ebenfalls zu frühzeitigen Schäden führen können. Darüber hinaus sind Wälzlager auch anfällig für Frühschäden durch Metalleinschlüsse. Auch wenn kein Frühschaden auftritt, ist die Lebensdauer von Wälzlagern begrenzt. Kurz gesagt, die Lebensdauer von Wälzlagern ist kürzer als die von Gleitlagern.
Im Vergleich zu Wälzlagern und Gleitlagern hat jedes jedoch seine eigenen Vor- und Nachteile und jedes hat bestimmte Einsatzmöglichkeiten. Daher können sich die beiden nicht vollständig ersetzen, und jeder entwickelt sich in eine bestimmte Richtung und erweitert sein eigenes Feld. Allerdings besteht aufgrund der herausragenden Vorteile von Wälzlagern die Tendenz, dass Nachzügler aufholen. Wälzlager haben sich zum Hauptlagertyp von Maschinen entwickelt und werden häufig eingesetzt.
Käfig
Käfig, auch Lagerkäfig genannt, bezieht sich auf ein Lagerteil, das alle oder einen Teil der Wälzkörper teilweise umhüllt und sich mit ihnen bewegt, um die Wälzkörper zu isolieren, und normalerweise auch die Wälzkörper führt und sie im Lager hält.
Käfigmaterial
Beim Betrieb von Wälzlagern kommt es durch Gleitreibung zu Lagererwärmung und Verschleiß. Besonders unter Hochtemperatur-Betriebsbedingungen verstärkt die Wirkung der Trägheitszentrifugalkraft Reibung, Verschleiß und Hitze. In schweren Fällen Der Käfig kann verbrannt oder zerbrochen seinDies führt dazu, dass das Lager nicht richtig funktioniert. Daher muss das Material des Käfigs neben einer bestimmten Festigkeit auch eine gute Wärmeleitfähigkeit, einen kleinen Reibungsfaktor, eine gute Verschleißfestigkeit, eine hohe Schlagzähigkeit, eine geringe Dichte und einen linearen Ausdehnungskoeffizienten aufweisen, der dem der Wälzkörper nahe kommt. Darüber hinaus muss der Stanzkäfig einer komplexen Stanzverformung standhalten und gute Verarbeitungseigenschaften des Materials erfordern. Einige Käfige mit extrem hohen Anforderungen werden zusätzlich mit einer Silberschicht beschichtet. Zu den Arten von Käfigmaterialien gehören: Käfig aus Weichstahl/Edelstahl, Käfig aus Bakelit/Kunststoff (Nylon), Käfig aus Messing/Bronze/Aluminiumlegierung usw.
Klassifizierung der Herstellungsmethoden:
Käfig aus Druckguss
Die Rohstoffe des Druckgusskäfigs sind Aluminiumlegierung und Messing. Die Rohstoffe werden geschmolzen und in die Druckgussform der Druckgussmaschine gegossen, der Käfig wird in einem Zug gegossen. Der Gießanschnitt wird auf einer Drehmaschine gedreht.
1) Der Käfig ist direkt druckgegossen, wodurch ohne mechanische Bearbeitung eine gute geometrische Form und Maßgenauigkeit erreicht werden kann und eine hohe Produktionseffizienz aufweist.
2) Nach dem Druckguss kristallisiert und verfestigt sich das Metall mit präziser Struktur, guter Oberflächenqualität und Verschleißfestigkeit.
3) Hohe Materialausnutzung und reduzierte Kosten. Beim Druckguss eines Käfigs aus Aluminiumlegierung ist jedoch eine Ausrüstung mit großer Tonnage erforderlich, und das Design und die Herstellung der Form sind kompliziert. Die Käfigtaschen werden beim Druckguss leicht beansprucht. Unter den Bedingungen, unter denen das Lager Stößen, Vibrationen und variablen Drehzahlen ausgesetzt ist, muss die Qualität des Druckgusskäfigs weiter verbessert werden.
Käfig hergestellt im Kunststoffgussverfahren
Vakuumgetrocknete körnige technische Kunststoffe werden in ein Fass gegeben, durch Widerstandsdrähte erhitzt und in einen halbflüssigen Zustand geschmolzen. Unter Druck durch einen Kolben oder eine bewegliche Schnecke werden die halbflüssigen Rohstoffe aus der Düse in die Form eingespritzt Spritzgießen Maschine. Nach der Isolierung erhalten Sie nach dem Abkühlen den erforderlichen Käfig. Die Merkmale seines Handwerks sind:
1) Der Käfig wird in einem Spritzgussverfahren geformt, wodurch ohne mechanische Bearbeitung eine präzise geometrische Form und Maßgenauigkeit sowie ein niedriger Oberflächenrauheitswert erzielt werden können, und die Produktionseffizienz ist hoch.
2) Die Form und der Kunststoffguss lassen sich einfach formen, das Lager lässt sich leicht zusammenbauen und eine automatische Steuerung lässt sich leicht realisieren.
3) Der Kunststoffkäfig weist gute Eigenschaften wie Verschleißfestigkeit, Antimagnetik und geringe Reibung auf. Aufgrund der Nachteile der thermischen Verformung, der Alterung und der Sprödigkeit des Kunststoffs selbst sowie einiger Probleme bei der Käfigstruktur und dem Kunststoffspritzprozess ist die Anwendung des Kunststoffgusskäfigs jedoch begrenzt.
Grease Gleitcreme
Fett: Ein dicker, schmieriger Halbfeststoff. Wird für die Reibungsteile von Maschinen zum Schmieren und Abdichten verwendet. Wird auch auf Metalloberflächen verwendet, um Lücken zu füllen und Rost vorzubeugen. Hauptsächlich aus Mineralöl (oder synthetischem Schmiermittel) und Verdickungsmittel hergestellt. Die Hauptfunktionen von Fette sind Schmiermittel, Schutz und Abdichtung. Die überwiegende Mehrheit der Fette dient der Schmierung und wird als Gleitfett bezeichnet. Gleitfett spielt hauptsächlich die Rolle, mechanische Reibung zu reduzieren und mechanischen Verschleiß zu verhindern. Gleichzeitig spielt es auch eine schützende Rolle bei der Verhinderung von Metallkorrosion sowie der Abdichtung und Staubdichtigkeit. Es gibt einige Fette, die hauptsächlich dazu dienen, Metall vor Rost oder Korrosion zu schützen, sogenannte Schutzfette.
Das Funktionsprinzip von Fett besteht darin, dass der Verdicker das Öl dort hält, wo es geschmiert werden muss. Bei Belastung gibt der Verdicker das Öl ab und sorgt so für Schmierung. Bei Raumtemperatur und im statischen Zustand ist es wie ein Feststoff, behält seine Form ohne zu fließen und kann auf Metall haften, ohne zu verrutschen. Bei hohen Temperaturen oder bei Einwirkung äußerer Kräfte, die einen bestimmten Grenzwert überschreiten, kann es wie eine Flüssigkeit fließen. Wenn Fett durch bewegliche Teile in Maschinen geschert wird, kann es fließen und schmieren, wodurch Reibung und Verschleiß zwischen beweglichen Oberflächen verringert werden. Wenn die Scherwirkung aufhört, kann es zu einer bestimmten Konsistenz zurückkehren. Die besondere Fließfähigkeit des Fettes sorgt dafür, dass es auch in Teilen geschmiert werden kann, die nicht für Schmieröl geeignet sind. Da es sich außerdem um eine halbfeste Substanz handelt, ist seine Dicht- und Schutzwirkung besser als bei Schmieröl.