Der ultimative Leitfaden für Keramiklagermaterialien

Keramische Materialien werden aufgrund ihrer einzigartigen Eigenschaften wie hoher Festigkeit, hoher Härte, Verschleißfestigkeit und hoher Temperaturstabilität in vielen Bereichen häufig eingesetzt. Das haben zum Beispiel Studien gezeigt Vollkeramiklager verhalten sich in Wasser besser als jeder Edelstahl. Häufig verwendete keramische Lagermaterialien sind Siliziumnitrid (Si3N4), Zirkonoxid (ZrO2), Aluminiumoxid (Al2O3) oder Siliziumkarbid (SiC). Die besten keramischen Materialien für wasserverschmutzte Umgebungen sind Siliziumnitrid und Zirkonoxid, die eine 70-mal längere Lebensdauer als Edelstahllager haben. Dieser Blog zielt darauf ab, die Klassifizierung und Spezifikationen von keramischen Lagermaterialien zu untersuchen. Keramiklager Herstellungsprozesse und geben konstruktive Anregungen für Ihr umfassendes Verständnis von Keramiklagern.

Inhaltsverzeichnis

Aluminiumoxidkeramik (Al2O3)

Der Hauptbestandteil von Aluminiumoxidkeramik ist Al2O3, das im Allgemeinen mehr als 45 % ausmacht. Aluminiumoxidkeramik verfügt über verschiedene hervorragende Eigenschaften wie hohe Temperaturbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit, hohe Festigkeit, hohe Härte und gute dielektrische Eigenschaften, die zwei- bis dreimal so hoch sind wie die von gewöhnlicher Keramik. Der Nachteil von Aluminiumoxidkeramik besteht jedoch darin, dass sie zerbrechlich ist und plötzliche Änderungen der Umgebungstemperatur nicht verkraften kann. Aluminiumoxid kann je nach Al2O3-Gehalt und den verwendeten Zusatzstoffen in verschiedene Serien eingeteilt werden. Beispielsweise kann Aluminiumoxid in 2 % Aluminiumoxid, 3 % Aluminiumoxid, 75 % Aluminiumoxid, 85 % Aluminiumoxid usw. unterteilt werden.

Werkstoff	Aluminiumoxide
Immobilien	Einheit	AL997	AL995	AL99	AL95
% Aluminiumoxid	-	99.70%	99.50%	99.00%	95.00%
Farbe	-	Elfenbein	Elfenbein	Elfenbein	Elfenbein und Weiß
Durchlässigkeit	-	Luftdicht	Luftdicht	Luftdicht	Luftdicht
Signaldichte	g / cm³	3.94	3.9	3.8	3.75
Geradheit	-	1 ‰	1 ‰	1 ‰	1 ‰
Härte	Mohs-Skala	9	9	9	8.8
Wasseraufnahme	-	≤ 0.2	≤ 0.2	≤ 0.2	≤ 0.2
Biegefestigkeit (typisch bei 20 °C)	MPa	375	370	340	304
Druckfestigkeit (typisch bei 20 °C)	MPa	2300	2300	2210	1910
Wärmeausdehnungskoeffizient (25 °C bis 800 °C)	0-6 / ° C.	7.6	7.6	7.6	7.6
Durchschlagsfestigkeit (5 mm Dicke)	Wechselstrom kV/mm	10	10	10	10
Dielektrischer Verlust (25 °C bei 1 MHz)	-	<0.0001	<0.0001	0.0006	0.0004
Dielektrizitätskonstante (25 °C bei 1 MHz)	-	9.8	9.7	9.5	9.2
Volumenwiderstand (20 °C bei 300 °C)	Ω·cm³	>10^14 2*10^12	>10^14 2*10^12	>10^14 4*10^11	>10^14 2*10^11
Langfristige Arbeitstemperatur	° C	1700	1650	1600	1400
Wärmeleitfähigkeit (25°C)	W / m · K.	35	35	34	20

Aluminiumoxid ist ein ausgezeichneter elektrischer Isolator, der extrem hohen Strömen standhalten kann. Mit zunehmender Reinheit erhöht sich seine Widerstandsfähigkeit gegenüber Elektrizität. Je höher die Reinheit des Aluminiumoxids ist, desto höher ist seine Beständigkeit. Es ist bekannt, dass Aluminiumoxid auch einen sehr hohen Schmelzpunkt und eine hohe mechanische Festigkeit aufweist. Der Schmelzpunkt gewöhnlicher Al2O3-Produkte ist mit 2072 °C sehr hoch. Wenn die Temperatur jedoch 1000 Grad Celsius übersteigt, nimmt seine mechanische Festigkeit ab. Aufgrund des großen Unterschieds im Wärmeausdehnungskoeffizienten ist die Temperaturschockbeständigkeit bei sehr hohen Temperaturen gering.

Die hervorragende chemische Stabilität von Aluminiumoxid ist der Hauptfaktor für seine hohe Korrosionsbeständigkeit. Aluminiumoxid ist auch in starken Säuren (wie heißer Schwefelsäure und heißer HCl, HF hat auch eine gewisse korrosive Wirkung) und alkalischen Lösungen schwer löslich, in Wasser jedoch unlöslich. Reines Aluminiumoxid kann chemischer Korrosion widerstehen, was reines Aluminiumoxid zum Hauptmaterial der Wahl für eine Vielzahl von Industrieteilen macht. Aluminiumoxidkeramikmaterialien haben außerdem einen sehr niedrigen Dampfdruck und Zersetzungsdruck. Diese Eigenschaften der Aluminiumoxidkeramik machen sie zu einer der am häufigsten verwendeten Keramiken in Struktur-, Verschleiß- und Korrosionsumgebungen.

Aluminiumoxidkeramik wird normalerweise aus Bauxit hergestellt und kann durch Spritzgießen, Formpressen, isostatisches Pressen, Schlickerguss, Diamantbearbeitung und Extrusion geformt werden. Aluminiumoxid kann wie Aluminiumnitrid auch durch Trockenpressen und Sintern oder durch Heißpressen mit entsprechenden Sinterhilfsmitteln hergestellt werden. Aufgrund ihrer hervorragenden chemischen Stabilität werden Aluminiumoxidkeramiken häufig in Lagern, säurebeständigen Pumpenlaufrädern, Pumpenkörpern, Säurerohrauskleidungen und Ventilen verwendet. Aufgrund seiner extrem hohen Härte und Verschleißfestigkeit wird Aluminiumoxidkeramik auch häufig zur Herstellung textiler verschleißfester Teile und Schneidwerkzeuge verwendet.

Keramische Materialien – sortiert nach Dichte

Zirkonoxid > 99 % Aluminiumoxid > 94 % Aluminiumoxid > 85 % Aluminiumoxid > Aluminiumnitrid > Siliziumkarbid > Mullit > Macor© > Cordierit

Keramische Materialien – sortiert nach Härte

Siliziumkarbid > 99 % Aluminiumoxid > YTZP-Zirkonoxid > Siliziumnitrid > TTZ-Zirkonoxid > 94 % Aluminiumoxid > 85 % Aluminiumoxid > Mullit > Cordierit > Macor©

Wenn der Aluminiumoxidgehalt mehr als 95 % beträgt, kann es als hervorragender elektrischer Isolator verwendet werden. Es hat außerdem einen geringen dielektrischen Verlust und wird häufig in den Bereichen Elektronik und Elektrogeräte eingesetzt. Darüber hinaus hat transparentes Aluminiumoxid eine gute Durchlässigkeit für sichtbares Licht und Infrarotstrahlen und kann zur Herstellung von Hochdruck-Natriumlampen und Infrarot-Detektionsfenstermaterialien verwendet werden. Darüber hinaus weisen Aluminiumoxidkeramiken eine ausgezeichnete Biokompatibilität (ähnlich wie Titanlegierungen), eine hohe Festigkeit und eine hohe Verschleißfestigkeit auf. Daher sind sie auch ideale Materialien zur Herstellung künstlicher Knochen und künstlicher Gelenke.

Zirkonoxid (ZrO2)

Zirkoniumkeramik hat eine geringe Wärmeleitfähigkeit (isoliert) und eine hohe Festigkeit. Sie wurden erstmals in den 1960er Jahren in der Raumfahrt eingesetzt, um eine thermische Barriere zu bilden, die es der Raumfähre ermöglichte, in die Erdatmosphäre einzudringen. Sie vertragen auch hohe Temperaturen gut, wobei die Betriebstemperaturen für Zirkonoxidkeramik zwischen -85 °C und 400 °C liegen. Allerdings sind sie nicht so temperaturschockbeständig wie Siliziumnitrid.

Zirkonoxid verfügt über eine hohe Korrosionsbeständigkeit, was es zur perfekten Wahl für stark korrosive Flüssigkeiten macht. Zirkonoxidkeramik weist eine sehr hohe Beständigkeit gegen Risswachstum auf und eignet sich daher ideal für Schweißprozesse und Drahtformwerkzeuge. Dadurch eignen sie sich auch sehr gut für mechanische Anwendungen, bei denen Bruchgefahr besteht. Darüber hinaus verfügen sie über eine sehr hohe Wärmeausdehnung mit einem ähnlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten wie Stahl, was sie zum Verbindungsmaterial der Wahl macht Keramik und Stahl. Aufgrund seiner tribologischen Eigenschaften eignet sich Zirkonoxid sehr gut für Rollbewegungen, beispielsweise für Linearlager oder Kugellager (wie z. B. vom Hersteller TK Linear). Darüber hinaus bieten Zirkoniumoxid- und Siliziumnitridkeramiken die Vorteile einer hohen Vakuumverträglichkeit, Nichtmagnetizität, Nichtleitfähigkeit, Beständigkeit gegen hohe und niedrige Temperaturen, chemische Beständigkeit, hohe Steifigkeit und lange Lebensdauer. Zirkonoxid und Siliziumnitrid können nach Trockenlauf zu Lagern verarbeitet werden.

Im Vergleich zu Aluminiumoxid weist Zirkonoxid hohe mechanische Eigenschaften, eine hohe Festigkeit und eine hohe Zähigkeit auf. Wenn Festigkeit die einzige Anforderung ist, empfiehlt sich dieses Material. Darüber hinaus ist Zirkonoxid (ZrO2) eine Keramik, die im Gesundheitsbereich für ihre Biokompatibilität, Bioinertheit, hohen mechanischen Eigenschaften und chemischen Stabilität bekannt ist. In der Dentalindustrie wird Zirkonoxidkeramik zur Herstellung verschiedener Dentalrestaurationsprodukte verwendet. Opake oder transluzente Zirkonoxidrohlinge werden beispielsweise zur Herstellung von Brücken, Kronen und Veneers verwendet. Heißisostatisch gepresstes Zirkonoxid wird zur Herstellung von Zahnimplantaten und Abutments verwendet. Einer der Hauptvorteile der Verwendung von Zirkonoxid für Zahnrestaurationen besteht darin, dass die Oberflächenbeschaffenheit des fertigen Produkts der von natürlichen Zähnen sehr ähnlich ist. Darüber hinaus ist Zirkonoxidkeramik durchscheinend und glänzend, was sie für Anwendungen geeignet macht, bei denen das Aussehen dem umgebenden Zahnmaterial ähnelt.

Siliziumkarbid

Siliziumkarbidkeramik besteht hauptsächlich aus SiC, einer Hochtemperaturkeramik mit hoher Festigkeit und Härte. Beim Einsatz bei hohen Temperaturen von 1200℃ bis 1400℃ können Siliziumkarbidkeramiken immer noch eine hohe Biegefestigkeit beibehalten und können für Hochtemperaturkomponenten wie Raketenheckdüsen, Thermoelementhülsen und Ofenrohre verwendet werden. Siliziumkarbidkeramik weist außerdem eine gute Wärmeleitfähigkeit, Oxidationsbeständigkeit, elektrische Leitfähigkeit und eine hohe Schlagzähigkeit auf. Es handelt sich um ein starkes und langlebiges Keramikmaterial mit geringer Dichte, geringer Wärmeausdehnung und ausgezeichneter Temperaturwechselbeständigkeit, wodurch es für eine Vielzahl von Anwendungen geeignet ist.

Zusammensetzung	Siliziumkarbid
Molekulargewicht	40.1
Aussehen	Schwarz
Schmelzpunkt	2,730 °C (4,946 °F) (Zersetzung)
Signaldichte	3.0 bis 3.2 g / cm³
Elektrischer widerstand	1 bis 4 x 10^5 Ω·m
Porosität	0.15 bis 0.21
Spezifische Wärme	670 bis 1180 J/kg·K

Siliziumkarbid entsteht durch chemische Verbindung von Kohlenstoff- und Siliziumatomen. Siliziumkarbidpartikel werden seit vielen Jahren als Schleifmittel verwendet, am häufigsten in Form von Schleifpapier. Diese Partikel können jedoch durch Sintern miteinander verbunden werden, um ein äußerst haltbares Keramikmaterial mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften zu bilden, was es zu einer hervorragenden Wahl für die Herstellung von Lagern macht. Aufgrund seiner hohen thermischen und elektrischen Leitfähigkeit kann Siliziumkarbid als Komponente zur Beseitigung statischer Elektrizität verwendet werden.

Nitridkeramik

Nitridkeramik bestehen aus Metallnitriden, wie z Siliziumnitrid und Aluminiumnitrid. Siliziumnitridkeramik (Si3N4) Si3N4 ist der Hauptbestandteil der Siliziumnitridkeramik, die hochfest, hart, verschleißfest, korrosionsbeständig und selbstschmierend ist hohe Temperatur Keramik.

Immobilien	Wert
Farbe	Grau und Dunkelgrau
Signaldichte	3.2 bis 3.25 g / cm³
Härte	HRA 92 bis 94
Maximale Betriebstemperatur	1300 bis 1600 ° C
Wärmeleitfähigkeit	23 bis 25 W/(m·K)
Biegefestigkeit	≥ 900 MPa
Bruchzähigkeit	6 bis 8 MPa·m¹/²
Wärmeausdehnungskoeffizient	2.95 bis 3 x 10⁻⁶ /°C (0 bis 1400°C)

Wenn Sie auf der Suche nach einem Material sind, das hohen Temperaturen und rauen mechanischen Bedingungen standhält, ist Siliziumkarbid eine gute Wahl, obwohl dieses Material relativ teuer ist. Wenn es darum geht, hohen Temperaturen standzuhalten, ist Siliziumnitrid Metalllösungen überlegen und Si3N4 hat einen Betriebstemperaturbereich von -100 °C bis 900 °C. Darüber hinaus ist der lineare Ausdehnungskoeffizient von Siliziumnitrid der kleinste aller Keramikarten. Der Wärmeausdehnungskoeffizient von Siliziumnitrid beträgt 3.2 x 10-6/k, während der Wärmeausdehnungskoeffizient von Siliziumkarbid 3 x 10-6/k beträgt. Die Wärmeausdehnungskoeffizienten von Zirkoniumoxid und Aluminiumoxid betragen 10.5 x 10-6/k bzw. 8.5 x 10-6/k, sind aber beide viel niedriger als der von Wälzlagerstahl, der einen Koeffizienten von 12.5 x 10-6/k hat.

Klassifikation	Aluminiumoxid	Aluminiumoxid	Aluminiumoxid	Aluminiumoxid	Siliziumkarbid	Siliziumkarbid	Siliziumnitrid	Mullit	Zirkonoxid	Talk
	KMA995	KMG995	KMA96	KMA96	KMG96	KMG96	Kai170	Talk	KYCS	-
Hauptkomponente	99.7	99.6	96	96	92	92	92	92	92	92
Farbe	Milchig	Weiß	Weiß	Weiß	Weiß	Schwarz	Schwarz	Gray	Weiß	Gray
Schüttdichte (g/cm³)	3.9	3.9	3.7	3.7	6	3.1	3.2	2.7	3.5	2.7
Biegefestigkeit (MPa)	400	390	320	320	1000	450	420	200	120	150
Elastizitätsmodul (GPa)	380	370	340	340	410	350	310	210	130	170
Mechanisch	Härte (GPa)	21	20	19	19	24	13	22	13	22
Poisson-Verhältnis	-	0.24	0.24	0.23	0.31	-	-	-	-	-
Bruchzähigkeit (MPa·m¹/²)	4.1	4	3.5	3.5	4	4.6	6	2.5	4	3.2
Wärmeausdehnungskoeffizient (×10⁻⁶/°C)	6.4	5.8	5.7	5.7	7.7	11	3.2	2.5	2.5	3.0
Thermische	Wärmeleitfähigkeit (W/m·K)	30	28	21	21	120	80	17	1.2	1.2
Spezifische Wärme (J/g·K)	0.78	0.78	0.78	0.78	1.4	1.2	1.2	1.2	1.2	1.2
Dielektrizitätskonstante (1 MHz)	10.1	10.1	9.4	9.5	11	7	7	8.5	8.5	6.5
Dielektrischer Verlust (×10⁻⁴)	50	50	40	50	50	50	50	50	50	50
Volumenwiderstand (Ω·cm)	10¹⁵	10¹⁵	10¹⁴	10¹⁴	10¹²	10¹²	10¹²	10¹³	10¹³	10¹³
Durchbruchspannung (kV/mm)	10	10	10	10	11	11	11	10	10	10
Eigenschaften	Hohe Festigkeit	Hohe Festigkeit	Hohe Festigkeit	Hohe Festigkeit	Hohe Härte	Hohe Härte	Hohe Zähigkeit	Hohe Zähigkeit	Geringe Wärmeleitfähigkeit	Geringe Wärmeleitfähigkeit
	Isolierend	Isolierend	Isolierend	Isolierend	leitend	leitend	Isolierend	Isolierend	Light Weight	Light Weight
Verwendung	Schleifmaterial	Schleifmaterial	Schleifmaterial	Schleifmaterial	Schleifmaterial	Schleifmaterial	Dichtungsmaterial	Dichtungsmaterial	Wärmedämmung	Wärmedämmung
	Verschleißfeste Teile	Verschleißfeste Teile	Verschleißfeste Teile	Verschleißfeste Teile	Hochtemperaturbeständige Teile	Hochtemperaturbeständige Teile	Luft- und Raumfahrtteile	Luft- und Raumfahrtteile	Teile für Halbleitergeräte	Teile für Halbleitergeräte
	Hochtemperaturteile	Hochtemperaturteile	Hochtemperaturteile	Hochtemperaturteile	Werkzeugteile	Werkzeugteile	Elektrodenteile	Elektrodenteile	Zahnimplantate	Zahnimplantate
	Halbleiterteile	Halbleiterteile	Halbleiterteile	Halbleiterteile	-

Artikel	Einheit	Si₃N₄	ZrO₂	Al₂O₃ (99.5%)	SiC	Lagerstahl
Signaldichte	g / cm³	3.23	6.05	3.92	3.12	7.85
Wasseraufnahme	%	0	0	0	0	0
Koeffizient der linearen Wärmeausdehnung	10⁻⁶/k	3.2	10.5	8.5	3	12.5
Elastizitätsmodul (Young's Mod.)	GPa	300	210	340	440	208
Poisson-Verhältnis	/	0.26	0.3	0.22	0.17	0.3
Härte (Hv)	MPa	1500	1200	1650	2800	700
Biegefestigkeit (@ RT)	MPa	720	950	310	390	520 (Zugfestigkeit)
Biegefestigkeit (700°C)	MPa	450	210	230	380	/
Druckfestigkeit (@ RT)	MPa	2300	2000	1800	1800	/
Bruchzähigkeit, K₁c	MPa·m¹/²	6.2	10	4.2	3.9	25
Wärmeleitfähigkeit (@RT)	W/m·k	25	2	26	120	40
Elektrischer Widerstand (@ RT)	Ω·mm²/m	>10¹³	>10¹⁵	>10¹⁶	>10³	0.1 ~ 1
Max. Temperatur verwenden (kein Laden)	° F	1050	750	1500	1700	1700
Korrosionsbeständigkeit	/	Ausgezeichnet	Ausgezeichnet	Ausgezeichnet	Ausgezeichnet	schlecht

Siliziumnitrid hat eine Temperaturwechselbeständigkeit von bis zu 600 °C, während Siliziumkarbid eine Temperaturwechselbeständigkeit von nur 400 °C aufweist, was darauf hinweist, dass das Risiko eines Bruchs aufgrund von Temperaturänderungen minimal ist. In Umgebungen mit großen Temperaturschwankungen, in denen die Temperaturwechselbeständigkeit oberste Priorität hat, sind Siliziumnitrid und Siliziumkarbid die beste Wahl. Darüber hinaus verfügt Siliziumnitrid über eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit und kann der Korrosion durch verschiedene Säuren außer Flusssäure sowie der Korrosion durch Laugen und verschiedene Metalle widerstehen. Es verfügt über eine hervorragende elektrische Isolierung und Strahlungsbeständigkeit.

Aufgrund dieser Eigenschaften eignet sich Siliziumnitrid-Keramik als Hochtemperaturlager, als Dichtung für korrosive Medien, als Schutzrohr, als Metallschneidewerkzeug usw. Die Kugellagerindustrie verwendet dieses Material beispielsweise schon seit Jahrzehnten, da seine Leistungsfähigkeit nachgewiesen ist Es wird häufig in Wälzkörpern von Keramiklagern wie Kugeln und Rollen verwendet. Seine extrem hohe mechanische Zähigkeit sowie die hervorragende Hitzebeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Verschleißfestigkeit sind Gründe für den Einsatz in verschiedenen Hochlastanwendungen.

Herstellungsverfahren für Keramiklager

1. Pulververarbeitung. Die Verarbeitung von Keramikpulver ist der Verarbeitung von Metallpulver sehr ähnlich. Die Verarbeitung von Keramikpulver umfasst die Herstellung von Pulver durch Mahlen, die anschließende Herstellung grüner Produkte und deren anschließende Konsolidierung, um das Endprodukt zu erhalten. Pulver ist eine Ansammlung feiner Partikel. Keramikpulver kann durch Zerkleinern, Mahlen, Abtrennen von Verunreinigungen, Mischen und Trocknen der Rohstoffe gewonnen werden.

2. Mischen. Die Keramikkomponenten werden durch verschiedene Verfahren und Maschinen miteinander vermischt und durch Zugabe von Wasser oder anderen Flüssigkeiten zu einer Aufschlämmung verarbeitet.

3. Formverfahren. Es gibt zwei gängige Formenverfahren für Keramiklager: Spritzgießen und Pulverformen. Beim Spritzgießen werden Keramikpulver, organische Bindemittel, Rheologiemittel, Submikronpulver usw. gemischt und zum Formen in die Form eingespritzt. Beim Pulverformen wird Keramikpulver zu einem Formkörper verdichtet und anschließend gesintert. Diese beiden Methoden haben ihre eigenen Vor- und Nachteile und sollten entsprechend den spezifischen technischen Anforderungen ausgewählt werden.

4. Sinterprozess. Während des Produktionsprozesses von Keramiklagern ist eine Sinterbehandlung erforderlich, um den Formkörper zu einem fertigen Produkt zu verfestigen und gleichzeitig seine Härte und Festigkeit zu verbessern. Der Sinterprozess von Keramiklagern umfasst hauptsächlich Oxidsintern und Nichtoxidsintern. Gemäß dem Prozessablauf wird zunächst in einer oxidierenden Atmosphäre gesintert und anschließend in einer nicht oxidierenden Atmosphäre gesintert. Während des gesamten Sinterprozesses müssen Umgebungsparameter wie Temperatur, Druck und Atmosphäre kontrolliert werden, um den gewünschten Effekt zu erzielen.

5. Präzisionsbearbeitung. Die gesinterten Keramiklager müssen anschließend einer Präzisionsbearbeitung unterzogen werden, einschließlich Schleifen, Polieren und anderen Schritten, um ihre geometrische Genauigkeit und Oberflächenqualität sicherzustellen. Gleichzeitig ist auch eine Qualitätsprüfung erforderlich, einschließlich der Erkennung und Analyse von Indikatoren wie Härte, Dichte, Maßabweichung und Geräusch, um sicherzustellen, dass die Produkte internationalen Standards und Kundenanforderungen entsprechen.

Faktoren, die die Qualität von Keramiklagern beeinflussen

Die Qualität und Effizienz der Keramiklagerverarbeitung wird von vielen Faktoren beeinflusst, darunter Materialqualität, Formmethode, Sinterprozess, Präzisionsbearbeitungstechnologie und Ausrüstung. Darüber hinaus wird es während der Verarbeitung auch von Umgebungsparametern wie Temperatur, Druck, Geschwindigkeit und Atmosphäre beeinflusst. Angesichts dieser Faktoren müssen Verarbeitungstechniker geeignete Prozessabläufe, Geräte und Werkzeuge auswählen, um die Verarbeitungsqualität sicherzustellen. Im aktuellen Anwendungsbereich keramischer Werkstoffe sind Keramiklager zu einer unverzichtbaren Kerntechnologie geworden.