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Der ultimative Leitfaden zu den Ursachen von Lagerausfällen
Lager verbinden rotierende Teile (Wellen) und stationäre Teile (Lagergehäuse) mit minimaler Reibung. Gerade aufgrund der Rolle der Lager können verschiedene rotierende Geräte wie Autos, Flugzeuge, Generatoren, Förderbänder und Motoren reibungslos laufen. Mit der rasanten Entwicklung des wissenschaftlichen und technologischen Fortschritts stellen die Kunden immer höhere Anforderungen an die Qualität der Lagerprodukte. Für Lagerhersteller ist es wichtig, qualitativ hochwertige Lager bereitzustellen, die den Standards und Leistungsanforderungen entsprechen, aber es ist sogar wichtig, sie richtig zu verwenden. Basierend auf langjähriger Arbeit in der Lagerherstellungstechnologie stößt Aubearing häufig auf das Problem, dass das Lager nach dem Testen qualifiziert ist, aber nach der Installation oder beim Gebrauch festsitzt oder die Rotation vorzeitig ausfällt. Die Hauptsymptome sind ein Gefühl der Rotationsblockierung, starkes Ablösen der Arbeitsfläche, starker Verschleiß und sogar Verformung und Bruch des Lagers. Käfig. Die Analyse der Fehlerergebnisse zeigt, dass es nicht viele Qualitätsprobleme im Zusammenhang mit dem Lager selbst gibt und die meisten davon durch unsachgemäße Installation und Verwendung verursacht werden. Aus diesem Grund, Aulager ist der Ansicht, dass es notwendig ist, die häufigsten Ausfallarten von Lagern zu überprüfen und konstruktive Vorschläge zur weiteren Verbesserung der Lagerlebensdauer zu unterbreiten.
Wälzlager sind hochpräzise Bauteile aus hochhartem Wälzlagerstahl (AISI52100). Heutzutage verwenden Wälzlager keramische Wälzkörper. Lager bestehen aus Innen- und Außenringen, Kugeln oder Rollen und Käfigen. Einige Lager verfügen außerdem über Dichtungen oder Staubschutzkappen. Solche abgedichteten Lager sind werkseitig mit Fett vorgefüllt. Das Schmieröl oder -fett ist entscheidend für die Dicke des Schmierfilms, der zur Trennung der Wälzkörper und Laufbahnen aufgebaut werden muss. Für die Anlage müssen geeignete Lager ausgewählt und korrekt eingebaut werden, um sicherzustellen, dass die Lager gut geschmiert und frei von Verunreinigungen sind.
Ursachen für Lagerschäden
Bei der Suche nach Anzeichen von Schäden ist es wichtig, die innere Lagergeometrie und die Funktionsweise des Lagers richtig zu verstehen. Der Vergleich der Laufbahnbelastungsspuren beschädigter Lager, die aus der Ausrüstung entfernt wurden, mit gut funktionierenden Lagern kann dabei helfen, die Ursache von Lagerschäden zu verstehen. Es ist auch wichtig, sich vor gefälschten Lagern zu schützen, da gefälschte Lager oft eine viel kürzere Lebensdauer haben als Lager namhafter Lagerhersteller. Wenn die Maschine überlastet oder unsachgemäß verwendet oder gewartet wird, werden die Lager beeinträchtigt, und 34 % der vorzeitigen Lagerausfälle sind auf Ermüdung zurückzuführen. Denn Lager geben eine „Frühwarnung“, wenn sie unsachgemäß gewartet oder überbeansprucht werden.
Kontaktmüdigkeit
Als Kontaktermüdungsversagen wird ein Versagen bezeichnet, das durch wechselnde Beanspruchung der Arbeitsfläche des Lagers verursacht wird. Auf der Arbeitsfläche des Lagers kommt es zu Kontaktermüdungsabplatzungen, die oft von Ermüdungsrissen begleitet sind. Sie entsteht zunächst durch die maximale Wechselschubspannung unterhalb der Kontaktfläche und dehnt sich dann zur Oberfläche hin aus und bildet dort unterschiedliche Abplatzungsformen, wie z. B. Lochfraß oder Lochfraß. Das Abschälen in kleine Flocken wird als flaches Schälen bezeichnet. Aufgrund der allmählichen Ausdehnung der Peelingoberfläche erstreckt sie sich häufig bis in tiefe Schichten und bildet ein tiefes Peeling. Tiefe Abplatzungen sind eine Ermüdungsursache für Kontaktermüdungsversagen.
Verschleißfehler
Unter Verschleiß versteht man den Fehler, der durch die relative Gleitreibung zwischen Oberflächen verursacht wird und zu einem kontinuierlichen Verschleiß des Metalls auf der Arbeitsfläche führt. Kontinuierlicher Verschleiß führt zu einer allmählichen Beschädigung der Lagerteile, was schließlich zu einem Verlust der Maßhaltigkeit des Lagers und anderen damit verbundenen Problemen führt. Verschleiß kann sich auf Formänderungen auswirken, das Passspiel vergrößern und die Topographie der Arbeitsfläche verändern. Es kann das Schmiermittel beeinträchtigen oder es bis zu einem gewissen Grad verunreinigen, was dazu führt, dass die Schmierfunktion vollständig verloren geht und das Lager dadurch an Drehgenauigkeit verliert oder sogar nicht mehr normal funktioniert. Verschleißversagen ist eine der häufigsten Ausfallarten verschiedener Lagertypen. Je nach Verschleißform kann man ihn in der Regel in den häufigsten abrasiven Verschleiß und den adhäsiven Verschleiß unterteilen.
Unter abrasivem Verschleiß versteht man den Verschleiß, der durch das Zusammendrücken harter Fremdpartikel oder harter Fremdkörper oder Abriebpartikel auf der Metalloberfläche zwischen den Arbeitsflächen des Lagers und der relativen Bewegung der Kontaktflächen verursacht wird und häufig furchenartige Kratzer auf der Arbeitsfläche verursacht Oberfläche des Lagers. Harte Partikel oder Fremdkörper können aus dem Inneren des Wirtssystems oder aus anderen angrenzenden Teilen des Wirtssystems stammen und durch das Schmiermedium in das Lager befördert werden. Unter adhäsivem Verschleiß versteht man die ungleichmäßige Belastung der Reibfläche aufgrund mikroskopischer Vorsprünge oder Fremdkörper auf der Reibfläche. Wenn sich die Schmierbedingungen stark verschlechtern, entsteht lokale Reibungswärme, die leicht zu lokalen Verformungen der Reibungsoberfläche und Reibungsmikroschweißungen führen kann. Schwerwiegend Das Oberflächenmetall kann teilweise geschmolzen sein und die auf die Kontaktfläche wirkende Kraft reißt den lokalen Reibschweißpunkt aus der Matrix und erhöht die plastische Verformung. Dieser Adhäsion-Reiß-Adhäsions-Zyklus stellt adhäsiven Verschleiß dar. Im Allgemeinen wird ein leichter adhäsiver Verschleiß als Abrasion bezeichnet, ein starker adhäsiver Verschleiß als Okklusion.
Bruchversagen
Die Hauptgründe für Lagerbrüche sind Konstruktionsfehler und Überlastung. Wenn die aufgebrachte Belastung die Festigkeitsgrenze des Materials überschreitet und zum Bruch des Teils führt, spricht man von einem Überlastbruch. Der Hauptgrund für eine Überlastung ist ein plötzlicher Host-Ausfall oder eine unsachgemäße Installation. Defekte wie Mikrorisse, Lunker, Blasen, große Fremdkörper, überhitztes Gewebe und lokale Verbrennungen in Lagerteilen können bei Stoßüberlastung oder starker Vibration ebenfalls zu Brüchen an den Defekten führen, die als Defektbruch bezeichnet werden. Es sollte darauf hingewiesen werden, dass während des Herstellungsprozesses von Lagern Instrumente verwendet werden können, um korrekt zu analysieren, ob die oben genannten Mängel bei der erneuten Inspektion der Rohmaterialien im Werk, der Qualitätskontrolle des Schmiedens und der Wärmebehandlung sowie der Kontrolle des Bearbeitungsprozesses vorliegen. Die Kontrolle muss in Zukunft noch verstärkt werden. Aber im Allgemeinen handelt es sich bei den meisten Lagerausfällen um Überlastausfälle.
Fehler bei der Freigabeänderung
Wenn das Lager in Betrieb ist, ändert sich aufgrund des Einflusses äußerer oder innerer Faktoren das ursprüngliche Passspiel, die Genauigkeit nimmt ab und es kommt sogar zu „Fressen“, was als Spielveränderungsfehler bezeichnet wird. Äußere Faktoren wie übermäßige Interferenzen, unsachgemäße Installation, Ausdehnung durch Temperaturanstieg, plötzliche Überlastung usw. sowie interne Faktoren wie Restaustenit und Eigenspannung in einem instabilen Zustand sind die Hauptgründe für das Versagen bei Spaltänderung.
Unsachgemäße Montage
16 % der vorzeitigen Ausfälle verschiedener Lager sind auf unsachgemäße Montage (normalerweise durch übermäßige Krafteinwirkung…) und den falschen Einsatz von Montagewerkzeugen zurückzuführen. Für den korrekten und effizienten Einbau und Ausbau einiger Geräte sind mechanische, hydraulische oder Heizmethoden erforderlich. SKF bietet ein umfassendes Sortiment an Werkzeugen und Geräten, die auf einer Vielzahl professioneller Ingenieurdienstleistungstechnologien basieren, um diese Arbeiten einfacher, schneller und kostengünstiger zu machen. Eine professionelle Montage mit Spezialwerkzeugen und -techniken ist eine weitere Lösung zur Maximierung der Maschinenverfügbarkeit.
Unsachgemäße Schmierung
Obwohl eine Vielzahl „wartungsfreier“ abgedichteter Lager eingebaut werden können, werden 36 % der vorzeitigen Lagerausfälle durch falsche technische Anwendung und unsachgemäße Verwendung von Fett verursacht. Jedes falsch geschmierte Lager wird unweigerlich vor Ablauf seiner normalen Lebensdauer vorzeitig ausfallen. Da Lager in der Regel die am schwierigsten zu montierenden und zu entfernenden Teile mechanischer Geräte sind, kann es zu Problemen kommen, wenn sie nicht regelmäßig geschmiert werden. Wenn eine manuelle Wartung nicht möglich ist, SKF kann ein vollautomatisches Schmiersystem entwickeln, um optimale Schmierergebnisse zu erzielen. Eine wirksame Schmierung mit SKF-Fett, Werkzeugen und Technologie nach Bedarf trägt dazu bei, Ausfallzeiten deutlich zu reduzieren
Verschmutzen
Lager sind Präzisionsteile. Wenn die Lager und das Fett verunreinigt sind, funktionieren sie nicht richtig. Da außerdem gefettete, wartungsfreie, abgedichtete Lager nur einen kleinen Prozentsatz aller im Einsatz befindlichen Lager ausmachen, sind mindestens 14 % aller vorzeitigen Lagerausfälle auf Verunreinigungen zurückzuführen. SKF verfügt über hervorragende Lagerfertigungs- und Designkapazitäten und kann Dichtungslösungen für eine Vielzahl rauer Arbeitsumgebungen anbieten.
Methode zur Analyse von Lagerschäden
Bei der Analyse von Lagerschäden treten häufig viele komplizierte Phänomene auf. Verschiedene experimentelle Ergebnisse können widersprüchlich oder unklar sein. Dies erfordert wiederholte Experimente und Demonstrationen, um ausreichende Beweise oder Gegenbeweise zu erhalten. Nur durch den Einsatz korrekter Analysemethoden, -verfahren und -schritte können wir die wahre Fehlerursache finden. Im Allgemeinen lässt sich die Lagerausfallanalyse grob in die folgenden drei Schritte unterteilen: Erfassung ausgefallener Objekte und Hintergrunddaten, makroskopische Inspektion und mikroskopische Analyse ausgefallener Objekte.
Sammlung ungültiger Objekte und Hintergrundmaterialien
Sammle so viele Teile und Fragmente von gescheiterten Dingen wie möglich. Verstehen Sie die Arbeitsbedingungen, den Nutzungsprozess und die Fertigungsqualität ausgefallener Lager vollständig. Zu den spezifischen Inhalten gehören:
(1) Die Last, Drehzahl, Arbeitsbedingungen des Hauptmotors und andere konstruktive Arbeitsbedingungen des Lagers.
(2) Ausfallbedingungen von Lagern und anderen zugehörigen Teilen sowie Arten von Lagerausfällen.
(3) Lagerinstallations- und Betriebsaufzeichnungen. Gibt es während des Betriebs und der Verwendung ungewöhnliche Vorgänge?
(4) Ob die tatsächliche Belastung, der das Lager während des Betriebs standhält, mit der ursprünglichen Konstruktion übereinstimmt.
(5) Die tatsächliche Drehzahl des Lagers und die Häufigkeit unterschiedlicher Drehzahlen.
(6) Ob es während des Ausfalls zu einem starken Temperaturanstieg oder zu Rauch, Lärm und Vibration kommt.
(7) Ob in der Arbeitsumgebung korrosive Medien vorhanden sind und ob zwischen Lager und Lagerzapfen eine spezielle Oxidationsfarbe der Oberfläche oder eine andere Verunreinigungsfarbe vorliegt.
(8) Lagereinbauaufzeichnungen (einschließlich erneuter Prüfung der Lagerabmessungstoleranzen vor dem Einbau), ursprüngliches Lagerspiel, Montage- und Ausrichtungsbedingungen, Steifigkeit des Lagersitzes und der Maschinenbasis und ob es bei der Installation Anomalien gibt.
(9) Ob es während des Lagerbetriebs zu Wärmeausdehnung und Kraftübertragungsänderungen kommt.
(10) Bedingungen der Lagerschmierung, einschließlich Schmierstoffmarke, Zusammensetzung, Farbe, Viskosität, Verunreinigungsgehalt, Filterung, Austausch- und Lieferstatus usw. sowie Sammeln der Sedimente.
(11) Ob die Materialauswahl des Lagers richtig ist und ob die Materialqualität den relevanten Normen oder Zeichnungsanforderungen entspricht.
(12) Ob der Herstellungsprozess des Lagers normal ist, ob es zu plastischen Verformungen auf der Oberfläche kommt und ob es oberflächliche Schleifverbrennungen gibt.
(13) Reparatur- und Wartungsaufzeichnungen defekter Lager.
(14) Ausfallbedingungen von Lagern derselben Charge oder desselben Typs.
Bei der tatsächlichen Sammlung von Hintergrundmaterialien ist es schwierig, alle oben genannten Anforderungen zu erfüllen. Je mehr Informationen jedoch gesammelt werden, desto förderlicher ist es, korrekte analytische Schlussfolgerungen zu ziehen.
Makroskopische Inspektion
Die makroskopische Prüfung ausgefallener Lager (einschließlich Messung der Maßtoleranz sowie Prüfung und Analyse des Oberflächenzustands) ist der wichtigste Schritt bei der Fehleranalyse. Die Gesamterscheinungsinspektion kann einen Überblick über den Lagerausfall und die Eigenschaften der beschädigten Teile liefern, die Fehlerursache abschätzen, die Größe, Form, Lage, Menge und Eigenschaften der Defekte beobachten und geeignete Teile für eine weitere mikroskopische Untersuchung abfangen und Analyse. Zu den Inhalten der Makroinspektion gehören:
(1) Änderungen in Aussehen und Größe (einschließlich Vibrationsmessanalyse, dynamischer Funktionsanalyse und Analyse der Laufbahnrundheit).
(2) Änderungen der Freigabe.
(3) Ob es ein Korrosionsphänomen gibt, wo es auftritt, um welche Art von Korrosion es sich handelt und ob es in direktem Zusammenhang mit dem Fehler steht.
(4) Ob Risse vorhanden sind, die Form der Risse und die Eigenschaften des Bruchs.
(5) Um welche Art von Verschleiß handelt es sich und wie stark trägt er zum Ausfall bei.
(6) Beobachten Sie die Verfärbung und Lage der Arbeitsfläche jedes Lagerteils, um dessen Schmierzustand und den Einfluss der Oberflächentemperatur zu bestimmen.
(7) Beobachten Sie den Fehlerbereich hauptsächlich auf ungewöhnliche Abnutzung, Einlagerung von Fremdpartikeln, Risse, Kratzer und andere Mängel.
(8) Mit der Kaltbeizmethode oder Heißbeizmethode wird überprüft, ob weiche Stellen, entkohlte Schichten und Verbrennungen auf der Originaloberfläche von Lagerteilen vorhanden sind, insbesondere Oberflächenschleifverbrennungen.
(9) Verwenden Sie ein Röntgenspannungsmessgerät, um die Spannungsänderungen des Lagers vor und nach dem Betrieb zu messen.
Die Ergebnisse einer makroskopischen Untersuchung können manchmal grundsätzlich die Form und Ursache des Fehlers bestimmen, aber um die Art des Fehlers weiter zu bestimmen, müssen Beweise eingeholt und eine mikroskopische Analyse durchgeführt werden.
Mikroskopische Analyse
Die mikroskopische Analyse ausgefallener Lager umfasst optische metallografische Analysen, elektronenmikroskopische Analysen, Sonden- und Elektronenenergiespektroskopieanalysen usw. Sie basiert hauptsächlich auf den mikrostrukturellen Veränderungen im ausfallcharakteristischen Bereich und der Analyse von Ermüdungsquellen und Rissquellen, um ausreichende Kriterien bereitzustellen oder Gegenbeweis zur Fehleranalyse. Die am häufigsten verwendeten und gebräuchlichsten Methoden in der mikroskopischen Analyse sind die optische metallografische Analyse und die Oberflächenhärteerkennung. Der Inhalt der Analyse sollte Folgendes umfassen:
(1) Ob die Materialqualität den relevanten Normen und Designanforderungen entspricht.
(2) Ob die Grundstruktur und die Wärmebehandlungsqualität der Lagerteile den relevanten Anforderungen entsprechen.
(3) Ob sich in der Oberflächenstruktur eine Entkohlungsschicht, Troostit und andere Schichten zur Verschlechterung der Oberflächenbearbeitung befinden.
(4) Messen Sie die Tiefe der Oberflächenverstärkungsschicht wie der aufgekohlten Schicht und die Struktur jeder Schicht des mehrschichtigen Metalls, die Form und Tiefe der Korrosionsgrube oder des Risses und bestimmen Sie anhand der Ursache und Art des Risses von der Form des Risses und den strukturellen Eigenschaften beider Seiten.
(5) Bestimmen Sie den Grad der Verformung, den Temperaturanstieg, die Materialart und den Prozess basierend auf Korngröße, struktureller Verformung, lokaler Phasenumwandlung, Rekristallisation, Phasenaggregation usw.
(6) Messen Sie die Grundhärte, die Härtegleichmäßigkeit und die Härteänderungen in fehlercharakteristischen Bereichen.
(7) Bruchbeobachtung und -analyse. Zur Beobachtung der Bruchoberfläche wurden qualitative Analysen und Messungen mittels Rasterelektronenmikroskopie durchgeführt.
(8) Elektronenmikroskope, Sonden und Elektronenenergiespektroskopie können die Bestandteile der Bruchoberfläche messen und bei der Analyse von Ermüdungsquellen und Rissquellen die Beschaffenheit der Bruchoberfläche und die Ursache des Bruchs ermitteln.
Die oben vorgestellten drei Schritte der allgemeinen Methode der Lagerausfallanalyse sind ein schrittweiser und tiefgreifender Analyseprozess von außen nach innen. Der in jedem Schritt enthaltene Inhalt sollte basierend auf der Art und den Merkmalen des Lagerausfalls und den spezifischen Umständen ausgewählt werden, die Analyseschritte sind jedoch unverzichtbar. Darüber hinaus sollten die Analyseergebnisse während des gesamten Analyseprozesses stets mit den vielen Einflussfaktoren auf den Lagerausfall verknüpft und umfassend berücksichtigt werden.
Häufige Fehlerarten und Gegenmaßnahmen von Lagern
1. Schälen an der äußersten Position auf einer Seite des Kanals. Die Ablösung an der äußersten Stelle auf einer Seite des Kanals äußert sich hauptsächlich in starken Abplatzungen an den Ringen an der Verbindungsstelle zwischen Kanal und Rippe. Die Ursache liegt darin, dass das Lager nicht richtig eingebaut ist oder es während des Betriebs zu einer plötzlichen axialen Überlastung kommt. Die zu ergreifenden Gegenmaßnahmen bestehen darin, den Einbau des Lagers sicherzustellen oder die Außenringpassung des freien Seitenlagers in eine Spielpassung zu ändern, damit das Lager bei Überlastung des Lagers ausgeglichen werden kann.
2. Der Kanal löst sich in symmetrischer Position in Umfangsrichtung ab. Der Innenring schält sich in einer symmetrischen Position um den Umfang ab, während sich der Außenring in einer umfangssymmetrischen Position (d. h. in Richtung der kurzen Achse der Ellipse) ablöst. Der Hauptgrund dafür ist, dass das Granatenloch elliptisch ist. Überdimensionierte oder in zwei Hälften geteilte Gehäuselochstruktur, die besonders bei Motorrad-Nockenwellenlagern deutlich zu erkennen ist. Wenn das Lager mit einer größeren Ellipse in das Gehäuseloch gedrückt wird oder die beiden Hälften des separaten Gehäuses festgezogen werden, wird der Außenring des Lagers elliptisch und das Spiel in Richtung der kurzen Achse wird deutlich verringert oder sogar negativ. Unter der Einwirkung der Last dreht sich der Innenring des Lagers und erzeugt Schälspuren in Umfangsrichtung, während der Außenring nur Schälspuren an einer symmetrischen Position in Richtung der kurzen Achse erzeugt. Dies ist der Hauptgrund für den frühen Ausfall des Lagers. Die Untersuchung der fehlerhaften Teile des Lagers ergab, dass sich die Rundheit des Außendurchmessers des Lagers von 0.8 μm, gesteuert durch den ursprünglichen Prozess, auf 27 μm geändert hat. Dieser Wert ist viel größer als der Radialspielwert. Daher kann festgestellt werden, dass das Lager einer starken Verformung und einem negativen Spiel ausgesetzt ist und es im Frühstadium leicht zu abnormalem und schnellem Verschleiß und Abblättern der Arbeitsfläche kommt. Die ergriffenen Gegenmaßnahmen bestehen darin, die Verarbeitungsgenauigkeit des Gehäuselochs zu verbessern oder die Verwendung der Zwei-Hälften-Trennstruktur des Gehäuselochs so weit wie möglich zu vermeiden.
3. Schräges Abblättern der Laufbahn. Auf der Arbeitsfläche des Lagers erscheint ein geneigter Schälring, der darauf hinweist, dass das Lager in geneigtem Zustand arbeitet. Wenn der Neigungswinkel einen kritischen Zustand erreicht oder überschreitet, kann es frühzeitig zu abnormalem und schnellem Verschleiß und Abblättern kommen. Die Hauptgründe sind schlechte Installation, Durchbiegung der Welle, geringe Genauigkeit des Zapfens und der Gehäusebohrung usw. Es werden Gegenmaßnahmen ergriffen, um die Qualität der Lagerinstallation sicherzustellen und die Planlaufgenauigkeit der Wellenschulter und der Lochschulter zu verbessern.
4. Bruch der Ferrule. Ein Versagen durch einen Ferrulenbruch ist im Allgemeinen selten und wird häufig durch eine plötzliche Überlastung verursacht. Die Ursachen sind komplex, wie Lagerrohmaterialfehler (Blasen, Lunker), Schmiedefehler (Überbrennen), Wärmebehandlungsfehler (Überhitzung), Verarbeitungsfehler (lokale Verbrennungen oder Oberflächenmikrorisse), Trägerfehler (schlechter Einbau, schlechte Schmierung, Momentane Überlastung usw. Bei Überlastung können Stoßbelastungen oder starke Vibrationen zum Bruch der Ferrule führen. Es werden Gegenmaßnahmen ergriffen, um Überlast-Stoßbelastungen zu vermeiden, geeignete Interferenzen auszuwählen, die Installationsgenauigkeit zu verbessern, die Nutzungsbedingungen zu verbessern und die Qualitätskontrolle im Lagerherstellungsprozess zu stärken.
5. Käfigfraktur. Käfigfrakturen sind ein sporadisch auftretender abnormaler Versagensmodus. Die Hauptgründe sind folgende:
A. Ungewöhnliche Belastung des Käfigs. Wenn die Installation nicht richtig sitzt, geneigt ist oder die Interferenz zu groß ist, kann es leicht zu einer Verringerung des Spiels, erhöhter Reibung und Wärmeentwicklung, Erweichung der Oberfläche und vorzeitigem abnormalem Abblättern kommen. Wenn sich die Ablösung ausdehnt, dringen die abblätternden Fremdstoffe in die Käfigtaschen ein und führen zu einer Retention. Der Betrieb des Käfigs wird blockiert und es entstehen zusätzliche Belastungen, die den Verschleiß des Käfigs verstärken. Eine solche Verschlechterung der Durchblutung kann zum Bruch des Käfigs führen.
B. Eine schlechte Schmierung bedeutet hauptsächlich, dass das Lager in einem ölarmen Zustand läuft, der anfällig für adhäsiven Verschleiß ist, der den Zustand der Arbeitsfläche verschlechtert, und die durch adhäsiven Verschleiß verursachten Risse können leicht in den Käfig eindringen und zu abnormalen Käfigbildungen führen Belastungen verursachen und möglicherweise zum Bruch des Käfigs führen.
C. Das Eindringen von Fremdkörpern ist eine häufige Ursache für das Versagen von Käfigbrüchen. Durch das Eindringen von Fremdkörpern wird der Verschleiß des Käfigs verstärkt und es entstehen anormale Zusatzbelastungen, die ebenfalls zu Schäden am Käfig führen können Käfig zu brechen.
D. Das Kriechphänomen ist auch eine der Ursachen für Käfigbrüche. Unter dem sogenannten Kriechphänomen versteht man das Gleitphänomen von Aderendhülsen. Wenn die Passfläche nicht ausreicht, verschiebt sich der Lastpunkt aufgrund des Gleitens in Umfangsrichtung, was dazu führt, dass die Ferrule in Umfangsrichtung relativ zur Welle oder zum Gehäuse abweicht. Sobald Kriechen auftritt, verschleißt die Passfläche erheblich, und Verschleißpulver kann in das Innere des Lagers eindringen, was zu abnormalem Verschleiß – Abblättern der Laufbahn – Käfigverschleiß und zusätzlicher Belastung führt, was sogar zum Bruch des Käfigs führen kann.
e. Käfigmaterialfehler (z. B. Risse, große Fremdmetalleinschlüsse, Lunker, Luftblasen) und Nietfehler (fehlende Nägel, Polsternägel, Lücken zwischen den beiden Käfighälften, schwere Nietschäden) usw. können zum Bruch des Käfigs führen. . Die Gegenmaßnahme besteht darin, den Herstellungsprozess streng zu kontrollieren.
Fazit
Zusammenfassend lässt sich anhand der gängigen Ausfallmechanismen und Ausfallarten von Lagern erkennen, dass Wälzlager zwar präzise und zuverlässige Konstruktionsgrundlagen sind, bei unsachgemäßer Verwendung jedoch auch ein frühzeitiger Ausfall auftreten kann. Im Allgemeinen können die Lager bei korrekter Verwendung bis zu ihrer Ermüdungslebensdauer verwendet werden. Ein vorzeitiger Ausfall von Lagern wird meist durch Faktoren wie die Fertigungsgenauigkeit der passenden Teile des Hosts, die Installationsqualität, die Nutzungsbedingungen, die Schmierwirkung, das Eindringen von Fremdkörpern von außen, thermische Einwirkungen und einen plötzlichen Ausfall des Hosts verursacht. Daher ist der richtige und sinnvolle Einsatz von Lagern ein systematisches Projekt. Bei der Konstruktion, Herstellung und Installation der Lagerstruktur können entsprechende Maßnahmen für die Verbindungen, die zu einem frühen Ausfall führen, die Lebensdauer der Lager und des Hauptmotors wirksam verbessern. Dies ist die Herstellung. Das Werk und der Kunde sollten gemeinsame Verantwortung tragen.