আমাকে ফল কর: 
যখন আপনি bearings প্রতিস্থাপন করতে হবে?
অসম্পূর্ণ পরিসংখ্যান অনুসারে, প্রতি বছর বিশ্বজুড়ে প্রায় 10 বিলিয়ন বিয়ারিং উত্পাদিত হয়। প্রকৃতপক্ষে, ব্যবহার করা বিয়ারিংগুলির শুধুমাত্র একটি ছোট শতাংশ ব্যর্থ হবে, এবং বেশিরভাগ বিয়ারিংগুলি (প্রায় 90%) তারা ইনস্টল করা সরঞ্জামগুলিতে রক্ষণাবেক্ষণের ব্যবধানের চেয়ে বেশি সময় ধরে চলবে। নিরাপত্তা (প্রতিরোধ) কারণে, কিছু বিয়ারিং (9.5%) ব্যর্থতার আগে প্রতিস্থাপিত হয়, এবং প্রায় 0.5% বিয়ারিং ক্ষতি বা ব্যর্থতার পরে প্রতিস্থাপিত হয়, যার অর্থ ক্ষতি এবং ব্যর্থতার কারণে প্রতি বছর প্রায় 50 মিলিয়ন বিয়ারিং প্রতিস্থাপিত হয়। এটি ব্যর্থ হয়েছে এবং প্রতিস্থাপিত হয়েছে।
ভারবহন ব্যর্থতার প্রভাবগুলি ছোট থেকে সম্পূর্ণ বিপর্যয়কর হতে পারে, যার ফলে আশেপাশের যন্ত্রপাতিগুলির অপূরণীয় ক্ষতি হতে পারে। কোনো ব্যবসায়িক ব্যর্থতার খরচ বহন করতে রাজি নয় যদি তা এড়ানো যায়। এই কারণেই ভারবহন ব্যর্থতার সতর্কতা চিহ্নগুলিকে চিনতে সক্ষম হওয়া গুরুত্বপূর্ণ যাতে আপনি বিয়ারিংটি হওয়ার আগে দ্রুত সনাক্ত করতে এবং প্রতিস্থাপন করতে পারেন।
এখানে ভারবহন ব্যর্থতার পাঁচটি সতর্কীকরণ লক্ষণ রয়েছে যা আপনার সচেতন হওয়া উচিত এবং এটি ইঙ্গিত দেয় যে এটি ব্যর্থ হওয়ার আগে একটি বিয়ারিং প্রতিস্থাপন করার সময় এসেছে।
পিচ্ছিলকারী
36% ভারবহন ব্যর্থতার জন্য দায়ী করা হয় তৈলাক্তকরণ সমস্যা, এবং লুব্রিকেন্টের ভুল ধরন বা পরিমাণ ব্যবহার করা ভারবহন ব্যর্থতার কারণ হিসাবে পরিচিত। পুনঃপ্রক্রিয়ার সময়ও দূষণ ঘটতে পারে যখন বিদেশী কণা গ্রীস বন্দুকের শেষে আটকে যায় এবং বিয়ারিংয়ে প্রবেশ করে।
বিভিন্ন অপারেটিং অবস্থার জন্য বিভিন্ন লুব্রিকেন্ট, বিভিন্ন পুনঃপ্রবাহের ব্যবধান এবং বিভিন্ন লুব্রিকেন্ট পরিবর্তনের ব্যবধানের প্রয়োজন হয়। সুতরাং এটি শুধুমাত্র সঠিক লুব্রিকেন্ট ব্যবহার করার বিষয়ে নয়, সঠিক সময়ে সঠিক উপায়ে সঠিক পরিমাণে লুব্রিকেন্ট ব্যবহার করা। যদি আপনি দেখতে পান যে একটি বিয়ারিং-এ ভুল ধরণের গ্রীস ব্যবহার করা হয়েছে, সম্ভবত একটি ব্যর্থতা ঘটেছে। অনুরূপভাবে, যদি তৈলাক্তকরণের অভাবে একটি বিয়ারিং শুকিয়ে যায়, অথবা যদি অতিরিক্ত তৈলাক্তকরণের কারণে সীলের মধ্য দিয়ে গ্রীস লিক হয়, তাহলে ভারবহনের ক্ষতি হওয়ার সম্ভাবনা বেশি। তৈলাক্তকরণের সাথে সমস্যাযুক্ত বিয়ারিংগুলিতে গ্রীস যুক্ত করা একটি ভাল সমাধান বলে মনে হয়। আসলে, এটা শুধু সমস্যা মাস্ক. সমস্যার তীব্রতা নির্ণয় করার জন্য আপনাকে তাপমাত্রা এবং কম্পনের মতো ডেটা ব্যবহার করতে হবে এবং বিপর্যয়কর ব্যর্থতার কারণ হওয়ার আগে বিয়ারিংটি প্রতিস্থাপন করতে হবে।
উদাহরণস্বরূপ, সজ্জা এবং কাগজ শিল্পে, ভারবহন ব্যর্থতার প্রধান কারণগুলি দূষণ এবং অপর্যাপ্ত তৈলাক্তকরণ, ক্লান্তি নয়। প্রতিটি ব্যর্থতা একটি বিশেষ ক্ষতির ছাপ তৈরি করে, যাকে "ট্রেস" বলা হয়। অতএব, বেশিরভাগ ক্ষেত্রে, ক্ষতিগ্রস্ত বিয়ারিং সাবধানে পরিদর্শন করে ক্ষতির মূল কারণ চিহ্নিত করা যেতে পারে। ক্ষতির কারণের উপর নির্ভর করে, সমস্যাটি পুনরায় ঘটতে না পারে সে জন্য সংশোধনমূলক ব্যবস্থা নেওয়া যেতে পারে।
সীলমোহর বা ঢালের উদ্দেশ্য হল লুব্রিকেন্টকে বিয়ারিং থেকে প্রবাহিত হওয়া এবং দূষিত পদার্থকে ভারবহনে প্রবেশ করা থেকে বিরত রাখা। সীল বা ঢাল ব্যর্থ হলে, এটি অকাল ভারবহন ব্যর্থতা হতে পারে। যখন bearings প্রতিস্থাপন করা উচিত? প্রাথমিক (প্রাথমিক) ভারবহন ক্ষতি থেকে সম্পূর্ণ অব্যবহারযোগ্যতা পর্যন্ত সময় ব্যাপকভাবে পরিবর্তিত হতে পারে। উচ্চ-গতির অপারেশনে, এটি মাত্র কয়েক সেকেন্ড হতে পারে এবং ধীর গতিতে চলমান বড় সরঞ্জামগুলিতে এটি কয়েক মাস পর্যন্ত হতে পারে। "আমি কখন আমার বিয়ারিংগুলি প্রতিস্থাপন করব?" ভারবহন অবস্থা পর্যবেক্ষণের মাধ্যমে এই প্রশ্নের উত্তর দেওয়া যেতে পারে। যদি ক্ষতিগ্রস্থ বিয়ারিংগুলি পরিদর্শন ছাড়াই চলতে থাকে এবং বিপর্যয়কর ব্যর্থতা ঘটার আগে প্রতিস্থাপন না করা হয় তবে সরঞ্জাম এবং এর উপাদানগুলির গৌণ ক্ষতি হতে পারে। ওভার, একবার একটি বিয়ারিং বিপর্যয়মূলকভাবে ব্যর্থ হলে, ব্যর্থতার মূল কারণ নির্ধারণ করা কঠিন বা এমনকি অসম্ভব হতে পারে।
14% ভারবহন ব্যর্থতা দূষণের কারণে ঘটে। উচ্চ-চাপে ওয়াশিং গ্রীসকে ইমালসিফাই করতে পারে, এটিকে অকার্যকর করে তোলে। এটি বিয়ারিংয়ের মধ্যে ধাতু থেকে ধাতুর যোগাযোগ ঘটায়, তাপ এবং ঘর্ষণ তৈরি করে। অদক্ষ সীলগুলিও কণা দূষণের দিকে নিয়ে যেতে পারে যা গ্রীসকে ধ্বংস করে। এই কণা দূষণ ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম হতে পারে, যার ফলে ভারবাহী রেসওয়ে পৃষ্ঠের ক্ষতি হতে পারে। আপনি যদি বুঝতে পারেন যে একটি বিয়ারিং এর মধ্যে দূষণ ঘটেছে, তাহলে যত তাড়াতাড়ি সম্ভব বিয়ারিংটি প্রতিস্থাপন করা বুদ্ধিমানের কাজ। সম্ভাবনা হল, একটি ব্যর্থতা ইতিমধ্যেই ঘটে যাওয়ার আগে এটি শুধুমাত্র সময়ের ব্যাপার, আপনার মেশিনে আরও সমস্যা সৃষ্টি করে।
একটি উদাহরণ হিসাবে সীল ব্যর্থতার আবেদন নিন. দূষিত কণাগুলো যখন সীলের মধ্য দিয়ে যায় এবং বিয়ারিং-এ প্রবেশ করে, তখন তারা ঘূর্ণায়মান উপাদানের দ্বারা চূর্ণ হয়ে যায় এবং রেসওয়েতে ইন্ডেন্টেশন তৈরি করে। শক্ত কণা ধারালো প্রান্ত দিয়ে ইন্ডেন্টেশন তৈরি করতে পারে। এর পরে, ইন্ডেন্টেশনের চারপাশের এলাকাটি ঘূর্ণায়মান উপাদানগুলির স্বাভাবিক ঘূর্ণায়মান চক্রীয় চাপের মধ্য দিয়ে যাবে, যার ফলে পৃষ্ঠের ক্লান্তি সৃষ্টি হবে এবং ধাতুর এই অংশটি রেসওয়ে থেকে আলাদা হতে শুরু করবে। এই ঘটনাটিকে এক্সফোলিয়েশন বলা হয়। একবার স্প্যালিং ঘটলে, বিয়ারিং অব্যবহারযোগ্য না হওয়া পর্যন্ত ক্ষতি বৃদ্ধি পায়।
কম্পন
কম্পন ভারবহন ব্যর্থতার একটি নিশ্চিত চিহ্ন। যদি একটি বিয়ারিং এর রেসওয়ে পৃষ্ঠ পরিধান দ্বারা ক্ষতিগ্রস্ত হয়, ঘূর্ণায়মান উপাদানগুলি (বল বা রোলার) অপারেশন চলাকালীন রেসওয়ে পৃষ্ঠে বাউন্স করবে, যার ফলে তীব্র কম্পন ঘটবে। যদি আপনি দেখতে পান যে অপারেশন চলাকালীন হঠাৎ ভারবহনটি কম্পিত হয়, আপনাকে এটি প্রতিস্থাপন করতে হবে। যদি তা না হয়, তাহলে আপনি দেখতে পাবেন যে বিপর্যয়কর ব্যর্থতা একেবারে কোণার কাছাকাছি, যার ফলে অতিরিক্ত ডাউনটাইম এবং উচ্চ খরচ হয়।
খুব গোলমাল
অপারেশন চলাকালীন যদি আপনার বিয়ারিং হঠাৎ করে শব্দ করে, তাহলে বিয়ারিং ত্রুটিপূর্ণ হতে পারে। এই অত্যধিক শব্দ তখন ঘটে যখন ভারবহন রেসওয়েগুলি ক্ষতিগ্রস্ত হয়, যার ফলে ঘূর্ণনের সময় ঘূর্ণায়মান উপাদানগুলি বাউন্স বা ঝাঁকুনি দেয়। আপনি যদি লক্ষ্য করেন যে বিয়ারিংগুলি চালানোর সময় অত্যধিক শব্দ করছে, সেগুলি যত তাড়াতাড়ি সম্ভব প্রতিস্থাপন করা দরকার। বিয়ারিংয়ের ভিতরে ইতিমধ্যেই ত্রুটি দেখা দিয়েছে এবং মেশিনটি যে কোনও সময় ব্যর্থ হতে পারে।
ভারবহন অপারেটিং তাপমাত্রা খুব বেশি
একটি বিয়ারিং এর ঘূর্ণায়মান উপাদানগুলি ক্ষতিগ্রস্থ হয় যখন তারা লুব্রিকেটেড রেসওয়েতে চলে, যা অত্যধিক ঘর্ষণ সৃষ্টি করে। এই ঘর্ষণ দ্বারা উত্পন্ন শক্তি ভারবহন তাপমাত্রা বৃদ্ধি ঘটায়। ক্ষয়ক্ষতি যত গুরুতর হবে, বর্তমান ঘর্ষণ মাত্রার কারণে তাপমাত্রা তত বেশি হবে। নিয়মিতভাবে আপনার বিয়ারিংয়ের তাপমাত্রা পরীক্ষা করা আপনাকে একটি বিয়ারিং ব্যর্থতার বিষয়ে সতর্ক করতে পারে যা যত তাড়াতাড়ি সম্ভব সমাধান করা দরকার। এটি শুধুমাত্র বিয়ারিংগুলি প্রতিস্থাপন করা নয়, ব্যর্থতার মূল কারণ খুঁজে বের করাও গুরুত্বপূর্ণ। একটি কার্যকর মূল কারণ বিশ্লেষণ করা আপনাকে ভবিষ্যতের বিয়ারিংগুলিকে একই ভাগ্য, আরও ডাউনটাইম এবং অতিরিক্ত ব্যবসায়িক খরচ এড়াতে প্রশমনের ব্যবস্থা নিতে দেয়। কন্ডিশন মনিটরিং সিস্টেমগুলি অপারেশন চলাকালীন আপনার মেশিনের স্বাস্থ্যের ক্রমাগত নিরীক্ষণ করার একটি দুর্দান্ত উপায়, আপনাকে সম্ভাব্য সমস্যার বিষয়ে সতর্ক করে। এটি আপনাকে সমস্যার সমাধান করতে এবং ব্যর্থতা প্রতিরোধ করার জন্য সময় দেয়।
ভারবহন ক্ষতি উন্নয়ন পর্যায়
কারখানা থেকে পাঠানোর আগে বিয়ারিংগুলির পরিষেবা জীবন পরীক্ষা করা হয়েছে। যাইহোক, বিভিন্ন পরিবেশ বা ব্যবহারের পদ্ধতির কারণে, বিয়ারিংয়ের প্রকৃত পরিষেবা জীবন প্রকৃত জীবন থেকে আলাদা হতে পারে। কিছু বিয়ারিং তাদের জীবনের শেষের দিকে পৌঁছানোর আগে সমস্যায় পড়ে এবং সেগুলিকে আগে থেকেই প্রতিস্থাপন করতে হয়। ভারবহন ব্যর্থতার ফ্রিকোয়েন্সি গণনা করার জন্য বিশেষ গাণিতিক সূত্র রয়েছে। তবে প্রকৃত কাজে হিসাব করা কষ্টকর। সুবিধাজনক পদ্ধতি হল এটি পেতে বিশেষ সফ্টওয়্যার ব্যবহার করা। যতক্ষণ আপনি ভারবহন মডেল এবং প্রস্তুতকারকের তথ্য ইনপুট করেন, আপনি সংশ্লিষ্ট তথ্য পেতে পারেন। ভারবহন ব্যর্থতার ফ্রিকোয়েন্সি। সামগ্রিকভাবে, ফল্ট ফ্রিকোয়েন্সি অগ্রদূত নিম্নলিখিত শর্তগুলি ব্যবহার করে বিশ্লেষণ করা যেতে পারে:
উদীয়মান পর্যায়
প্রথম পর্যায় হল উদীয়মান পর্যায় যখন ভারবহন ব্যর্থ হতে শুরু করে। এই সময়ে, তাপমাত্রা স্বাভাবিক, গোলমাল স্বাভাবিক, এবং মোট কম্পনের গতি এবং বর্ণালী স্বাভাবিক। যাইহোক, সর্বোচ্চ শক্তি মোট এবং বর্ণালী লক্ষণ দেখায়, যা ভারবহন ব্যর্থতার প্রাথমিক পর্যায়ে প্রতিফলিত করে। এই সময়ে, বাস্তব ভারবহন ব্যর্থতার ফ্রিকোয়েন্সি প্রায় 20-60khz পরিসরে অতিস্বনক বিভাগে প্রদর্শিত হয়।
সামান্য কোলাহল
দ্বিতীয় পর্যায়ে, তাপমাত্রা স্বাভাবিক থাকে, শব্দ সামান্য বৃদ্ধি পায়, মোট কম্পনের গতি সামান্য বৃদ্ধি পায় এবং কম্পন বর্ণালী উল্লেখযোগ্যভাবে পরিবর্তিত হয় না, তবে সর্বোচ্চ শক্তি ব্যাপকভাবে বৃদ্ধি পায় এবং বর্ণালী বিশিষ্ট হয়ে ওঠে। এই সময়ে ভারবহন ব্যর্থতার ফ্রিকোয়েন্সি আনুমানিক 500hz-2khz পরিসরে প্রদর্শিত হয়।
তাপমাত্রা সামান্য বেশি এবং শব্দ শোনা যাচ্ছে
তৃতীয় পর্যায়ে, তাপমাত্রা সামান্য বৃদ্ধি পায়, শব্দ শোনা যায়, মোট কম্পনের গতি অনেক বেড়ে যায় এবং ভারবহন ব্যর্থতার ফ্রিকোয়েন্সি এবং এর হারমোনিক্স এবং সাইডব্যান্ডগুলি কম্পন গতির বর্ণালীতে স্পষ্টভাবে দৃশ্যমান হয়। এছাড়াও, কম্পন গতির বর্ণালীতে শব্দের মাত্রা উল্লেখযোগ্যভাবে বেড়ে যায়। দ্বিতীয় পর্যায়ের সাথে তুলনা করলে, সর্বোচ্চ শক্তির মোট পরিমাণ বড় হয় এবং বর্ণালী বিশিষ্ট হয়ে ওঠে। এই সময়ে ভারবহন ব্যর্থতার ফ্রিকোয়েন্সি আনুমানিক 0-1khz পরিসরে প্রদর্শিত হয়। তৃতীয় পর্যায়ের শেষে বিয়ারিংগুলি প্রতিস্থাপন করার পরামর্শ দেওয়া হয়, যখন খালি চোখে দেখা যায় এমন পরিধান এবং অন্যান্য ঘূর্ণায়মান বিয়ারিং ব্যর্থতার বৈশিষ্ট্যগুলি উপস্থিত হওয়া উচিত ছিল।
তাপমাত্রা বাড়ার সাথে সাথে শব্দও বাড়ে
চতুর্থ পর্যায়ে, তাপমাত্রা উল্লেখযোগ্যভাবে বৃদ্ধি পায়, শব্দের তীব্রতা উল্লেখযোগ্যভাবে পরিবর্তিত হয়, মোট কম্পনের বেগ এবং কম্পন স্থানচ্যুতি উল্লেখযোগ্যভাবে বৃদ্ধি পায় এবং কম্পন বেগ বর্ণালীতে ভারবহন ব্যর্থতার ফ্রিকোয়েন্সি অদৃশ্য হতে শুরু করে এবং একটি বড় র্যান্ডম ব্রডব্যান্ড উচ্চ-ফ্রিকোয়েন্সি দ্বারা প্রতিস্থাপিত হয়। গোলমাল দিগন্ত; স্পাইক শক্তির মোট পরিমাণ দ্রুত বৃদ্ধি পায় এবং কিছু অস্থির পরিবর্তন ঘটতে পারে। ব্যর্থতার বিকাশের চতুর্থ পর্যায়ে বিয়ারিংগুলিকে কখনই কাজ করার অনুমতি দেওয়া উচিত নয়, অন্যথায় বিপর্যয়কর ক্ষতি হতে পারে।
উপসংহার
গবেষণার ফলাফল অনুসারে, একটি সাধারণ রোলিং বিয়ারিংয়ের পুরো পরিষেবা জীবনকাল বিয়ারিং ইনস্টল করা এবং ব্যবহার করা হয়। জীবনের প্রথম 80% সময়, ভারবহন স্বাভাবিক। এবং তারপরে রোলিং বিয়ারিং ব্যর্থতার বিকাশের সাথে সঙ্গতিপূর্ণ, এর অবশিষ্ট জীবন প্রথম পর্যায়ে 10%~20%L10, দ্বিতীয় পর্যায়ে 5%-10%L10, তৃতীয় পর্যায়ে 1%~5%L10 এবং প্রায় 1 ঘন্টা বা 1% L10।
অতএব, যখন প্রকৃত কাজে ভারবহন সমস্যার সম্মুখীন হয়, তখন বিবেচনা করে যে ভারবহন ব্যর্থতার বিকাশের চতুর্থ পর্যায়ে অপ্রত্যাশিত আকস্মিক বিপত্তি রয়েছে, তৃতীয় পর্যায়ে বিয়ারিং প্রতিস্থাপন করার সুপারিশ করা হয়, যাতে ত্রুটির প্রসারণ এবং গুরুতর দুর্ঘটনা এড়ানো যায়। সংঘটন, এবং যতটা সম্ভব রোলিং বিয়ারিং এর পরিষেবা জীবন নিশ্চিত করতে পারে এবং এই সত্যের উপর ভিত্তি করে যে এই সময়ে বিয়ারিং পরিধান, উপাদানের ক্ষতি এবং অন্যান্য রোলিং বিয়ারিং ব্যর্থতার বৈশিষ্ট্যগুলিও দেখেছে যা খালি চোখে দেখা যায়, এটা বিশ্বাসযোগ্য। ভারবহন ব্যর্থতার বিকাশের শেষের তৃতীয় পর্যায়ে সনাক্তকরণের জন্য, প্রকৃত তাপমাত্রা, শব্দ, গতির বর্ণালী, সর্বোচ্চ শক্তি বর্ণালী, গতির মোট প্রবণতা এবং সর্বোচ্চ শক্তি এবং প্রকৃত শক্তির সাথে মিলিত উপরের তাত্ত্বিক বৈশিষ্ট্যগুলির উপর ভিত্তি করে এটি ব্যাপকভাবে বিবেচনা করা প্রয়োজন। অভিজ্ঞতা